xxx城市生活垃圾处理场 渗滤液处理站工程
调 试 方 案
xxxx环保科技有限公司
二零一二年七月
xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
目 录
一、工程概况 ....................................................................................................... 4 二、调试准备工作 ............................................................................................... 5
2.1、工程概况的掌握 ........................................................................................................ 5 2.2、熟悉工程特点 ............................................................................................................ 5 2.3、准备调试记录 ............................................................................................................ 5 2.4、联系接种污泥 ............................................................................................................ 5 2.5、其它相关准备工作 .................................................................................................... 6
三、调试主要内容 ............................................................................................... 6 四、清水试车及设备试车 ................................................................................... 6
4.1、清水试运转步骤 ........................................................................................................ 6 4.2、各处理单元清水试车 ................................................................................................ 7 4.3、各机械设备单体试车 ................................................................................................ 7
五、 生化系统调试 ............................................................................................ 10
5.1、预处理系统调试 ...................................................................................................... 10 5.2、反硝化系统调试 ...................................................................................................... 10 5.3、硝化系统调试 .......................................................................................................... 11 5.4、可能出现的问题及对策 .......................................................................................... 11 5.5、生化系统调试建议 .................................................................................................. 13 5.6、生化设备操作 .......................................................................................................... 13
六、超滤系统调试 ............................................................................................. 14
1、调试准备工作 ............................................................................................................. 14 2、系统冲洗 ..................................................................................................................... 16 3、单体设备调试 ............................................................................................................. 17 4、超滤系统的启动准备 ................................................................................................. 18 5、超滤系统的初次启动 ................................................................................................. 18 6、超滤系统的停运 ......................................................................................................... 19 7、超滤系统的保养 ......................................................................................................... 19
七、反渗透系统调试 ......................................................................................... 19
1、运行条件 ..................................................................................................................... 19 2、运行前准备 ................................................................................................................. 20 3、试车运行 ..................................................................................................................... 20 4、反渗透系统的停运 ..................................................................................................... 20 5、反渗透系统的停运保护 ............................................................................................. 21 6、故障分析 ..................................................................................................................... 21
八、调试质量和安全保证措施 ......................................................................... 22
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8.1质量保证措施 ............................................................................................................. 22 8.2安全保证措施 ............................................................................................................. 23
附件：化验方法、调试文件 ............................................................................. 24
COD实验室检测标准方法 ............................................................................................. 24 氨氮的测定（蒸馏滴定法） ........................................................................................... 27
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一、工程概况
工程名称：xxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理工程 工程地点：xxxxxx 项目业主：xxxxx
xxx生活垃圾处理场于2009年3月开工，工艺为生态填埋，日处理垃圾60吨。垃圾场产生的渗滤液输送至的调节池。渗滤液处理规模50吨/天，出水水质达到《生活垃圾填埋场污染控制标准（GB16889-2008）》中表2标准。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 控制污染物 色度（稀释倍数） 化学需氧量（CODcr）（mg/L） 生化需氧量（BOD5）（mg/L） 悬浮物（mg/L） 总氮（mg/L） 氨氮（mg/L） 总磷（mg/L） 粪大肠杆菌（mg/L） 总汞（mg/L） 总镉（mg/L） 总铬（mg/L） 六价铬（mg/L） 总砷（mg/L） 总铅（mg/L） 排放浓度限制 40 100 30 30 40 25 3 10000 0.001 0.01 0.1 0.05 0.1 0.1 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
二、调试准备工作
2.1、工程概况的掌握
调试工程师与设计工程师联系，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。主要包括以下几点：渗滤液水量；工艺进水的水质及特点；渗滤液处理站的排放标准；工艺流程及流程简介；主要构筑物、设备尺寸；主要工艺、电气设备的规格、型号、数量等；熟悉整个处理工艺的自控系统和作用原理，主要自控设备的规格、型号、数量、位置等；
2.2、熟悉工程特点
调试工程师首先了解工程特点，对此项工程中的人、财、物要有所了解。另外还对于工程中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解，并与供货商及时沟通，对于设备的性能等做到心中有数。
2.3、准备调试记录
在调试过程中，需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录(即工作日志)。一方面可以和理论预测值相互对比，及时调整相应的工艺控制状态；另一方面，可以提前预测可能发生的问题，避免造成工期延误。
通过计算结果和现场观察确定目前的工艺状况，再根据理论和经验，通过调节相应的可控制参数如流量、曝气量、pH值、膜系统操作压力、膜工艺预处理药剂等，使膜处理系统处于最佳运行状态。
调试过程中的主要监测项目有：COD、pH值、氨氮、微生物显微镜观察。
2.4、联系接种污泥
该工程调试采用城市生活污水处理厂经过脱水的污泥为接种污泥。
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2.5、其它相关准备工作
三通检查：根据设计图纸及工艺流程，检查水、电、气是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常；自控系统必须安装完毕；检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。
调试工具：现场调试所需工具均备齐。 药剂准备：现场调试所需药剂均到位。
三、调试主要内容
本工程调试工作主要包括：清水试车，单机设备试车，系统设备联动试车，工艺调试等方面，根据初步预计，二个月时间内可以完成调试和菌种培养驯化工作，使处理系统正常运转并达到最终出水达标排放的目标。 调试工作按如下程序进行：
(1)清水试车（3天）； (2)各单机设备试车（5天）； (3)系统设备联动试车（5天）； (4)生化单元启动（2-5天）； (5)生化单元负荷调试（20-30天）； (6)超滤系统调试（2-5天）； (7)反渗透系统调试（2-5天）。
四、清水试车及设备试车
4.1、清水试运转步骤
渗滤液处理设施及设备清水试运转分为二个步骤，其具体内容和目的分别为： (1)各单体清水试车。处理设施试通清水，检验各处理设施、机械设备的工艺性能是
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否满足设计要求，同时对处理机械设备试运转，目的是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10％的情况下，机械设备的机械电气、工艺性能是否满足设计要求。
(2)各单体联合清水试车。在设计平均流量下，各单体联合清水试车，检验各单元及流程是否能满足工艺设计要求。各机械设备在设计流量下运转，机械电气、机械运转时运行参数是否满足工艺设计的要求。
4.2、各处理单元清水试车
在钢结构设备结构性能已达到设计要求，工程所有工程量已经完成后，开始各单体清水试车。
(1)、各水池通入清水，用水冲洗管道，去除管道内杂物(如焊渣、砂石等)，沿工艺流程看流水是否顺畅，各水池水位标高是否满足设计要求。
(2)、各动力设备通电试运行。 (3)、机械设备试运行要求。
启动运转要平稳，运转中无振动和异常声响。启动时注意依照有标注箭头方向旋转；各运转啮合与差动机构运转要依照规定同步运行，并且没有阻塞碰撞现象；在运转中保持动态的应有的间隙，无抖动，晃摆现象；各传动件运行灵活，并保持紧张状态；电动运转中温升在正常值内；带负荷运行，保证运转正常，不振颤，不抖动，无噪声、异声、不卡塞，各传动灵活可靠；各部轴承加注规定润滑油，应不漏、不发热、升温不大于60℃；运转中应注意转速，功率及其他电压电流等参数，并应符合设计规定。
4.3、各机械设备单体试车
(一)离心泵、潜污泵试车及运行
(1)泵试运转前的检查应符合下列要求：驱动机的转向应与泵的转向相符；各固定连接部位应无松动；各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；盘车应灵活、无异常现象。潜水泵电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值。
(2)泵启动时应符合下列要求
离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门：吸入管路应充满输送液体，并排
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尽空气，不得在无液体情况下启动；转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3 m i n，并将泵调节到设计工况。
(3)泵试运转时应符合下列要求：各固定连接部位不应有松动；转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏；滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；各润滑点的润滑油温度、密封液的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。潜水泵扬水管应无异常的振动。
4）泵停止试运转后，应符合下列要求：离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门；应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。
(二)螺杆泵试车及运行
(1)泵试运转前应符合下列要求：
单独检查驱动机的转向应与泵的转向相符； 各紧固连接部位不应松动；
加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定： (2)泵试运转时应符合下列要求：
启动前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动。 泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不应少于30min：
运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏； 轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃； 安全阀工作应灵敏、可靠。
(3)泵停止试运转后，应符合下列要求 停泵后应清洗泵和管道，防止堵塞。 (三)罗茨风机试车及运行
(1罗茨风机试运转前应符合下列要求： 检查罗茨风机电气接线是否正确； 检查曝气池内液位是否达到规定标准； 螺栓、螺母的连接紧固；
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电源的电压和频率符合要求； 打开排空阀门，检查管道是否畅通；
点动风机，待风机正常运转后缓慢关闭排空阀门，观察电流、风压是否稳定。 (2)停车： 打开排空阀门
停机后，关闭排空阀门。 (四)液位开关试车及运行
接通电源，将配电柜相应转换开关转到“自动”档。
注入清水，观察浮球开关起、闭是否正常及位置，调整浮球高度，保证水泵启停时液位满足设计要求。 (五) 潜水搅拌机试车
检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固； 检查配套的手动葫芦吊起搅拌器是否灵活正常； 检查设备电气线路是否接线正常；
点动设备，观察转向是否与标识一致，搅拌器叶片转动是否正常； 当前期工作完成无误后，向池内注入清水，通电正式试车； 进行通电试车，观察电压、电流是否符合设备要求； 观察设备的振动、噪音是否正常，并做好记录。 (六)自控仪表系统的调试步骤及方法 检查各安装部件与自控系统图是否符合； 检查设备电气线路是否接线正常； 先不送电，进行各仪表的检查；
进行模拟单机试车，检查各电气设备的动作是否符合；
模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检查在自动控制情况下，各设备动作情况与设计条件是否符合；
当前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车； 进行通电试车，各设备的运转情况是否符合工艺要求；
单机试车正常后进行清水联动试车，检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件；
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当上述工序正常完成后，进行用户程序的调试，并做好记录；
当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。
五、 生化系统调试
5.1、预处理系统调试
在清水联动试车正常经确认后，开通渗滤液进水管道，使渗滤液进入预处理系统，进行预处理调试。与此同时正式取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果；同时，调节预处理系统加药量，确定最佳加药量，并做记录。当预处理出水指标达到设计要求后，即完成调试任务。工艺调试总的原则是逐级、单座调试。预处理系统开始调试前，对渗滤液进行水质监测具体指标有：CODCr、NH3-N、pH值等，水质监测后方可开始整个系统调试。
5.2、反硝化系统调试
5.2.1、接种
活性污泥作为接种污泥投入反应池中，进行初级启动，按接种量2～5kg/m3将接种污泥投入反应池。
5.2.2、启动
接种后，开始进渗滤液。第一日进水10m3，逐渐增加直至达到设计水量50m3／d，化肥隔3天加一次，每次加入量为上次的60％；同时开动回流调节，每天测定进出水的CODCr浓度、NH3-N浓度、pH值、污泥浓度。在启动初期进水PH值控制在7.5～8.0范围内，同时调节营养物比例在COD：N：P=300：5：l。
5.2.3、增加负荷
此阶段为污泥的培养阶段，包括微生物的选择、驯化及繁殖。这一阶段的有机负荷逐步提高直至最终的设计负荷，初始污泥负荷率为0.05～0.1kgCOD／(kgMLSS.d)，每次COD负荷提高的幅度为0.5～1.0 kgCOD／(m3.d)，每次变动应稳定运行6-8天。
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5.3、硝化系统调试
5.3.1、接种
活性污泥作为接种污泥投入反应器中，进行初级启动。第一次投加渗滤液为池容的10％，根据水质投加营养物质，保证营养元素的比例。开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气24小时。
5.3.2、连续运行
连续运行可配合反硝化负荷提升进行，直接承接反硝化出水。当第一次加料曝气并出现模糊的活性污泥絮凝体后，就可将好氧池停止曝气，使混合液静止沉淀，2～3h后排放澄清液，所排放的澄清液占总体积的50％～70％，然后每2天进渗滤液量递增10％，其余步骤同上，营养物隔3天加一次，每次加入量为上次的60％。一周后每天监测出水CODcr、SS及曝气池中D0浓度、悬浮污泥浓度(MLSS)及污泥沉降比SV30等。控制曝气量，保证好氧池中的溶解氧为2～3mg／L。调节营养物比例在COD：N：P=100：5：1，及PH在7.5～8.5之间。
5.3.3、污泥驯化好，可进行下一步工序，并将流量调至标准流量，刚开始时调低产水量，运行稳定后，慢慢增大产水量。
5.4、可能出现的问题及对策
5.4.1、反硝化可能出现的情况及其对策
存在问题 原 因 解决方法 污泥生长过慢 1营养物不足，微量元素不足； l增加营养物和微量元素； 2进液酸化度过高； 2减少酸化度； 3种泥不足。 3增加种泥。 1反应器污泥量不够； l增加种污或提高污泥产量； 2污泥产甲烷活性不足； 2减少污泥负荷； 3每次进泥量过大间断时间短。 3减少每次进泥量加大进泥间隔。 1温度不够； 2产酸菌生长过快； 3营养或微量元素不足： 4无机物Ca2+引起沉淀。 1提高温度； 2控制产酸菌生长条件； 3增加营养物和微量元素： 4减少进泥中Ca2+含量。 反应器过负荷 污泥活性不够 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
污泥流失 1气体集于污泥中，污泥上浮； 1增加污泥负荷，增加内部水循环： 2产酸菌使污泥分层； 2稳定工艺条件增加废水酸化程度； 3污泥脂肪和蛋白过大。 3采取预处理去除脂肪蛋白。 l稳定负荷； 2改水力搅拌； 3废水清除毒素。 4应用更稳定酸化条件 1负荷过大； 污泥扩散颗粒污2过度机械搅拌； 泥破裂 3有毒物质存在。 4预酸化突然增加 5.4.2 、A/O-MBR可能出现的情况及其对策
异常情况 泡沫多，pH值降低 污泥发酵 原因分析 处理方法 加石灰水上清液中和至pH在6.8～7.8 减少曝气量或停止进水对水池闷曝 投加尿素、磷肥等营养物调节N、P的比例 照常曝气，估计2～3天后泡沫减少 曝气池中的混合液不易曝气强度太大 沉降 营养物比例失调 曝气池泡沫多 投加的营养物未经消化 污水中含表面活性剂这类物回流部分污水至兼氧池，生化法脱质 磷，或加消泡剂或加机油、煤油 曝气池有臭味 曝气池供氧不足，DO值低，增加供氧，使曝气池DO质量浓度高出水氨氮有时较高 于2mg／L 曝气池DO过低，有机物厌氧分解释放出H2S，其与Fe作增加供氧或加大回流污泥量 用生成FeS 丝状菌或固着型纤毛虫大量如有污泥膨胀，其他症状参照膨胀对繁殖 策 进水pH值过低，曝气池 提高进水pH值 pH<6，丝状霉菌大量生成 污泥发黑 污泥变白 浮渣中见诺卡氏菌或纤毛菌曝气池表面出现浮渣似清除浮渣，避免浮渣继续留在系统内过量生长或进水中洗涤剂含厚粥覆盖于表面 循环，增加排泥 量过高 污泥未成熟，絮粒瘦小，水质成分及浓度变化过大，废使废水的成分、浓度和营养均衡化，出水浑浊， 水质差；游水中营养不平衡或不足；废水并适当补充所缺营养 动性小型鞭毛虫多 中含毒物或pH值不适 曝气池泡沫过多，色白 进水中洗涤剂过多 滴加消泡剂 曝气池泡沫不易破碎、进水负荷过高，有机物分解不降低负荷 发黏 全 曝气池泡沫茶色或灰色 污泥老化，泥龄过长，解絮污增加排泥 泥附于泡沫上 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
5.5、生化系统调试建议
由于垃圾渗滤水的可生化性较低，应对生化系统进行接种，在污泥进行接种、驯化的过程中，考虑到接种污泥对该类废水的适应性差，必须给这些菌种加营养物质，可投加甲醇、面粉、红糖、淀粉、或粪便等营养物质。其加入量为水池容积以及调试初期的生物负荷计算，随着驯化过程中渗滤液进水量的增加，其加入量将逐渐减少。
5.6、生化设备操作
5.6.1、调节池提升泵
a、调节池的作用是调节来水量和抽升量之间的不平衡，避免水泵频繁启动。污水进入调节池后流速减慢，导致部分悬浮物沉积，所以要定期清理调节池。
b、保持调节高水位运行，可以降低泵的扬程，保证提升量的前提下降低能耗。 c、泵的开停次数不宜过于频繁，否则易于损坏电机并降低其使用寿命。 d、接通电源后试运转，严禁反转。
e、提升泵为手动控制，通过电控柜控制按钮控制启停。 i、其他操作详见说明书。 5.6.2、过滤器
a、渗滤液中含有大量的悬浮物，如果不进行处理将对后续工艺产生不良影响。 b、本工程配备过滤器为袋式过滤器。 c、本过滤器至少每周清理一次。 5.6.3、潜水搅拌机
潜水搅拌机安装于反硝化池，搅拌混合液，防止污泥沉淀及产生死角。 a、潜水搅拌机为手动操作，通过电控柜的控制按钮控制启停。 b、接通电源试运转，严禁设备反转。 c、其他操作及设备保养维护详见说明书。 5.6.4、污泥泵
污泥泵为半自动操作，为防止水泵空转，水泵运行均受排水井内液位控制。 a、操作：按下启动按钮，受液位控制，如果液位较低，水泵不会运转，只有高液位水泵才能启动，到达低液位自动停止。运行时，水泵根据液位自动启停，高液位水泵
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自动启动，低液位自动停止。
b、其他操作及水泵维护保养详见说明书。 5.6.5、鼓风机
1、风机属于高速运转部件，开机前必须检查润滑油标，油位应处于红线上。 ○
○2、风机启动方式是保证运行安全的关键。特别注意：启动和停止均应在空载的
条件下。启动应按照下列要求进行：
a、手盘风机无卡滞现象；
b、将放空阀打开。首次启动时，曝气管阀门也应打开；
c、风机应在达到额定转速后，开始缓慢关闭放空阀，同时按曝气量要求将曝气调节阀调至要求位置，直至将放空阀全部关闭为止。
d、风机正常运行后，轴承部位温度应超过说明书规定，一般应≤50～60℃。不按上述方式启动，可能造成风机过载，烧坏风机。关停风机则应按反向程序进行，即先缓慢打开放空阀，再关停风机。不按要求，突然关机可能造成池水倒灌至风机内，造成风机损坏。
3采用风冷风机，则在空气进口安装消声风管和消声器。 ○
六、超滤系统调试
1、调试准备工作
1.1建立开工调试工作组，设立调试负责人。
在安装工作基本结束前，为保证开工准备工作和系统调试工作顺利进行，针对安国项目专门成立调试工作小组，设立调试负责人，负责对系统工艺、电气、仪表控制部分的调试工作。
参加开工调试的人员必须熟悉现场的设备，系统流程，职责范围和本调试大纲。 1.2土建工程清查
1.2.1车间内土建施工完毕，沟盖板、膜池盖板齐全，地面平整清洁。
1.2.2车间内脚手架应拆除，无关杂物清理干净，平台、护栏等施工完毕，道路畅通，无障碍物。
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1.2.3车间内钢结构防腐全部完成，并具备使用条件。 1.3设备工程清查
1.3.1设备都已安装就位完毕，与基础锚接良好。 1.3.2设备防腐工程全部完成，并具备使用条件。
1.3.3高位设备爬梯全部完成，并已防腐，具备使用条件。 1.3.4厂房内起重设备全部就位，并能投入使用。 1.4工艺系统清查
1.4.1工艺系统内设备全部安装完毕。 1.4.2工艺设备之间管道已全部安装完毕。 1.4.3工艺设备之间临时管路系统全部拆除。 1.5．外部系统清查
1.5.1原水来水系统已经全部完成，并已经冲洗、试水完成。 1.5.2产品水输送系统已经全部完成。 1.5.3外部供电系统全部正常，已经全部送电。 1.5.4外部供气系统全部正常，已经全部吹扫完毕。 1.5.5外部排水系统已经全部完成，并已做完闭性水试验。 1.5.6外部道路系统全部完成。 1.6给排水照明通讯系统清查
1.6.1生产用水供给正常，原水提升泵具备投入条件。 1.6.2临时用水（自来水或消防水）供水正常并能正常使用。 1.6.3排水沟道清理干净，排水通畅。 1.6.4车间内及巡查区域照明正常。
1.6.5与相关单位的通讯联络正常，建立有关单位和人员的通讯录。 1.6.6室内化验室等用水单位上下水全部正常。 1.7安全和消防
1.7.1厂区消防道路全部完成，并能投入使用。
1.7.2建立安全制度，安全措施到位。参加开工调试的所有人员应熟知化工生产安全规程。
1.7.3运行人员经过安全和专业培训，并已上岗。
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1.7.4消防措施完善，消防用水、消防设备齐全并可投入使用。
1.7.5为防止出现人身伤亡和设备损害事故，有关人员必须明确职责，服从统一指挥。
1.7.6实施操作前应做好事故预想，就地操作时必须坚守岗位，集中思想。 1.7.7现场备有急救药品，如0.5%碳酸氢钠和2%硼酸溶液等。
1.7.8近酸、碱或其他腐蚀性药品处应设有自来水，并备有毛巾和肥皂，必要时戴防毒面罩和胶皮手套。
1.8分析和化验
1.8.1化学分析化验室具备使用条件。 1.8.2准备好调试运行记录表格。 1.9超滤反渗透系统的打压
1.9.1生水管道的打压实验和处理。 1.9.2超滤反洗、产水管道打压试验和处理。 1.9.3各水箱出口管道静压测试和处理。
2、系统冲洗
2.1原则
系统冲洗的原则为：逐段冲洗，先管道后设备，防止杂物截留。此处所指范围为：加酸（碱）加药装置、各水箱、过滤器、超滤等装置的冲洗。
2.2冲洗前准备工作
2.2.1系统内的设备、管道、阀门、固定支吊架均已安装完毕，固定牢固，处于备用状态。
2.2.2各个设备的人孔、手孔、视镜已全部封闭。 2.2.3所有阀门均处于“关闭”状态。 2.2.4加药泵入口已加装滤网。
2.2.5供电、供水、供气、排水、照明、通讯、安防等已正常，处于备用状态。 2.3系统工艺设备冲洗
2.3.1工艺设备冲洗前的准备工作 2.3.1.1系统管道已贯通。
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2.3.1.2各种箱、罐、设备内部进行仔细清扫和冲洗。
2.3.1.3相关的电动/气动设备试运转工作结束，设备处于备用状态。 2.3.1.4预处理系统设备出水合格。 2.4系统中各设备的冲洗 2.4.1 加碱（酸）单元
储罐和溶液箱可用临时水（自来水或消防水）冲洗。
打开底部排污门，将冲洗水排至地沟，目测冲洗排水透明度与进水基本相近，无异物，冲洗结束。
2.4.2超滤设备
用过滤器出水冲洗超滤设备。
启动原化学水处理系统，全开超滤排水门，对超滤膜装置内的管道和超滤膜压力容器进行初部冲洗，要求在接近运行时水流量下冲洗，冲洗至排水透明度与进水相近，无异物冲出。
2.4.3超滤清洗单元
超滤清洗单元可用超滤入水经清洗管路反向引入清洗系统；
打开清洗水箱底部排污门，将冲洗水排至地沟，目测冲洗排水透明度与进水基本相近，无异物，冲洗结束。
冲洗过程中详细记录各漏点，并消除缺陷。 2.4.5过滤器
打开底部的排污球阀，将冲洗水排至地沟，目测冲洗排水透明度与进水基本相近，无异物后，打开上封盖及底部手孔，用干净的布擦洗内壁及底部，至无颗粒性杂物为止，冲洗结束。关闭排污阀，按规程装入滤芯，封闭上封盖。
3、单体设备调试
3.1加酸（碱）
3.1.1加药系统安装完毕，加药管线连接正确且无泄漏。 3.1.2用过滤器出水将溶液箱清理、冲洗干净。 3.1.3计量泵入口已安装过滤器。
3.1.4加药系统所有电气、热工接线均检查正确。
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3.1.5所有带有搅拌器的加药箱，搅拌器应以手动空转并于通电后试验应证实转动方向正确，动作轻快。
3.2气动阀门
用超滤就地操作盘上的控制按钮手动开关气动门，观察动作及反馈信号是否正常，重复2－4次，按照气动阀门使用说明书上所述规范检查阀门是否正常，并调整关闭严密性。
3.3在线检测仪表
各流量仪表、压力变送器等按照实际情况设定参数，必要时可参照实验室经校准后的仪器仪表来进行校正。
3.4电气控制系统
在断开高压泵、各加药泵等电机的一次电源线的情况下，进行手动和上位机自动程序整体试验，并做记录。
4、超滤系统的启动准备
4.1初步检查
检查超滤系统各部位连接状况，检查完毕等待冲洗和投运。
4.2初次启动前，过滤器必须经过调试和试运，确保进入超滤系统的水质应符合要求。
4.3检查全部仪表安装正确，并经校正，显示正常.
4.4各加药装置调试完毕，并可正常投运。药剂按规定的浓度配制完毕待用。
5、超滤系统的初次启动
5.1将主控制盘上的超滤系统的操作方式选择开关“手动—停止—自动”置于“手动”位置上，投入各种在线检测仪表。
5.2启动预处理系统，打开过滤器出入口阀门，出水合格后，方可进入超滤装置。在低压小流量下冲洗膜元件，将膜元件内的空气排出。按给定的操作步序进行，出水合格后关闭冲洗阀门，使合格的超滤水进入超滤水箱。
5.3调节浓水调节阀开度和过滤器出入口手动节流阀开度，直至满足超滤产品水的回收率为大于80%。
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5.4最终确定各流量调节阀的开度和位置，作好记录和标记。
5.5记录所有运行数据，此数据将做为超滤系统的最初运行原始数据备案。
6、超滤系统的停运
6.1停止运行循环泵。 6.2停止运行增压泵。 6.3关闭超滤入、出口门。
7、超滤系统的保养
7.1严格按膜元件的使用说明进行日常清洗，确保膜的运行环境；
7.2长期停运前进行化学清洗，压力上升或流量小到规定值，必须及时化学清洗； 7.3停机时间少于5天则应每天对设备进行等压冲洗30~60分钟； 7.4停机10天以内，应在系统内充入2~3%的NaHSO3溶液作为保护液；
7.5停机时间超过10天，则应在系统内充入2~3的甲醛水溶液作为保护液，如系统温度低于270C时，如系统温度高于270C时则应每隔15天更换一次保护液；
7.6冬季如膜元件所处环境有结冰可能则应在保存或停机时加入20%的甘油或5%的NaCl溶液防冻。
七、反渗透系统调试
1、运行条件
反渗透系统由反渗透膜(RO)、高压泵及为保护反渗透膜而设置的保安过滤器组成。保安过滤器内装有过滤孔径为5μm的滤芯。这些滤芯会过滤掉任何尺寸大于5μm的颗粒。对下游RO膜起到保护作用，否则RO膜表面极易结垢。目前较常用的渗透膜类别为聚酰胺膜，膜型式为卷式复合膜，该种型式的膜的除盐率可达99.5%。由于RO膜易受水中PH值、余氯及水温的影响，故RO膜运行前对进水水质有严格要求：
PH 值：3~10 SDI15值：<5.0
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水 温：<45 ℃
以上任一指标超出范围，均有可能使渗透膜产生变形，从而影响出水水质和缩短膜的使用寿命。并且膜的种类不同对进水水质要求也有所不同。在调试前可以根据RO膜厂家提供的说明进行确认。
2、运行前准备
RO作为高压运行设备，在运行前为保护设备及仪表和安全起见，应严格安照操作程序确认并调整好阀门的开启状态，具体操作如下：
1、完全打开保安过滤器进水阀门和打开高压泵进水阀门 2、打开高压泵出水阀门一圈 3、打开RO入口阀一圈 4、将浓水管上针阀旋转三圈半 5、完全打开产水出口阀及浓水出口阀 6、将所有取样阀和清洗阀门关闭 7、将所有压力显示阀打开至半开状态
3、试车运行
当确认以上条件都满足时，可以启动高压泵投入试运行。由于RO也是一种液液分离设备，只有当给水压力高于渗透压时，水才能通过反渗透膜，从而达到除盐效果。此现象的驱动力来自给水(浓水)压力和渗透压随渗透膜的种类和型式不同而变化)之间的压差(ΔP)，该部分的ΔP可由装在RO入口的截止阀和装在浓水管线上的压力调节针型阀来调节控制。首先根据RO入口截止阀来调节进水总量至设计进水量。然后用压力调节针型阀来准确调节产水流量及浓水压力，当产水量比设计值小时，说明给水(浓水)压力太小，即是ΔP值太小，这时应将针阀关小，以增大浓水(进水)压力，直到产水量等于设计值。
4、反渗透系统的停运
4.1停止RO高压给水泵。
4.2关闭电动慢开门，停止阻垢剂加药装置，停止预处理系统。
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4.3打开RO电动排水门，启动RO冲洗泵，打开RO冲洗进水阀，进行膜冲洗。5分钟后，关冲洗进水阀、电动排水门，停冲洗泵。
5、反渗透系统的停运保护
反渗透膜为有机高分子聚合物材料，为防止在系统中滋生的微生物对膜的降解和污染，必须对其做停运保护。
停运保护工作应由经过培训的运行人员严格执行。 5.1短期停运保护
以下两种方法适用于反渗透装置停运时间少于7天的保养。
5.1.1停止反渗透系统运行，将反渗透装置打至“手动”运行方式。关闭电动慢开门，打开电动排水门，启动冲洗泵，打开电动冲洗门，冲洗反渗透装置10分钟。
当水温20C时，每天重复上述步骤；当水温低于20C时，每23天冲洗一次。当水温超过40C时，应连续不断的冲洗系统。
5.1.2或者每天启动装置运行12小时 5.2长期停运保护
该方法适用于反渗透装置停运时间超过一个月的保养。 5.2.1停止反渗透系统运行。
5.2.2将反渗透装置打至“手动”运行方式。 5.2.3配制保护溶液
无氧化剂的0.51% (重量%)的甲醛或0.51% (重量%)的亚硫酸氢钠。 5.2.4将保护液输送进反渗透装置中，直到排水中含有0.5% (重量%)的甲醛或0.5% (重量%)的亚硫酸氢钠为止。
5.2.5关闭反渗透装置的所有进口和出口阀门。 5.2.6每月重复上述步骤。
6、故障分析
故 障 原 因 解决方法 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
高压水泵异常关1) 泵进水压力底于0.05Mp 闭 2) 浓水压力高于1.5Mpa 3)产水压力高于0.6Mpa 1)增加上游处理水压力； 2)根据RO入口截止阀和浓水管上的针阀调节浓水压力 3)同2)方法解决 产水流量不足 1) 进水流量不足 1)将高压泵出口阀门及RO2) 浓水压力不足即进水水压不入口阀门开大 足 2)将浓水管线上的针阀关小 1)进水流量过大 1)将高压泵出口阀门及RO入口阀门关小 2)浓水压力过大即进水水压过2)将浓水管线上的针阀开大 大 产水流量过大 高压泵有异常声1)电机传动轴承接触不良 1)检修传动轴承 响 2)由于泵的进水压力过小而产2)增加上游段处理水压力 生气蚀现象
八、调试质量和安全保证措施
8.1质量保证措施
（一）调试质量控制的方法
调试质量控制以(事前)预防为主；建立质量管理的程序文件。
调试工程师要在调试过程中进行方案制定及检查落实，及时纠正违规操作，消除质量隐患，跟踪质量问题，验证纠正效果；逐步建立岗位责任制度。
现场调试工程师在调试过程中采用必要的检查、测量和试验手段，以验证调试质量。
现场调试工程师应该对工程的关键工艺和重点操作单元的执行进行亲历监督。 现场调试工程师要建立调试日记制度，定期提交工作报告。 （二）调试质量的事前控制
工程项目调试前，由项目经理组织设计技术部向工程调试组进行技术交底，做好交底记录。
工程竣工验收后，项目经理向调试运营管理中心提供完整的设备资料一套。
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调试工程师在调试前应熟读设计图、技术方案，领会设计意图、掌握工程特点、了解工艺要求，并编写详细的《工程调试手册》。
调试工程师进场前，建设方应按调试工程师要求配备处理系统的相关人员。 调试工作进行之前，调试工程师应对工程配备人员进行培训。 （三）调试质量的过程控制
调试工程师建立调试日记制度，记录每天的调试进度、处理效果、出现的问题及解决办法、气候状况、检测结果等。
调试工程师负责制定完善的《污水处理工程规章制度》，并交甲方负责人签字认可，严肃管理纪律。
调试工程师负责制定详细的《污水处理设施操作规程》，严格要求操作人员按操作规程进行操作。
调试工程师对处理工艺单元操作以《工艺单元操作通知单》(并交甲方负责人签字认可)形式下达，对工艺单元操作不合理的操作行为规定，下达《工艺单元操作整改单》(并交甲方负责人签字认可)。
如果调试过程中出现影响调试进度的设计、施工问题，调试工程师应及时向项目经理报告出现的问题，提出解决建议。
8.2安全保证措施
渗滤液处理工程生产区内严禁烟火，禁止吸烟；主要道路要保持畅通，不可堆放杂物；
设备现场要用护栏围住，阻止无关人员入内；
在池、沟、坑、楼梯、井和其他易发生危险的构筑物旁安装扶手和防护装置； 设置必要的安全急救设备； 使用劳保服和劳保用具；
在必要的地点配备合适的照明设备； 设立必要的安全标志与交通标志；
在易滑区，低水头空隙区，露天设备检查井，危险药剂贮存区，易燃物贮存区等地设置相应的警示标志；
所有机械设备应做到轮有罩、轴有套；
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各类检查井、检查口应保证井盖、盖板完好；
建立健全的安全生产制度并张贴于厂区内明显位置，保证所有人员都能阅读到； 建立完善的安全生产组织机构。
附件：化验方法、调试文件
COD实验室检测标准方法
1、 主题内容与应用范围
本标准规定了水中化学需氧量的测定方法。
本标准适用于各种类型的含COD值大于30mg／L的水样，对未经稀释的水样的测定上限为700mg／L。
本标准不适用于含氯化物浓度大于1000mg／L(稀释后)的含盐水。 2 、定义
在一定条件下，经重铬酸钾氧化处理时，水样中的溶解性物质和悬浮物所消耗的重铬酸盐相对应的氧的质量浓度。 3 、原理
在水样中加入已知量的重铬酸钾溶液，并在强酸介质下以银盐作催化剂，经沸腾回流后，以试亚铁灵为指示剂，用硫酸亚铁铵滴定水样中未被还原的重铬酸钾由消耗的硫酸亚铁铵的量换算成消耗氧的质量浓度。
在酸性重铬酸钾条件下，芳烃及吡啶难以被氧化，其氧化率较低。在硫酸银催化作用下，直链脂肪族化合物可有效地被氧化。 4、 试剂
除非另有说明，实验时所用试剂均为符合国家标准的分析纯试剂，试验用水均为蒸馏水或同等纯度的水。
4.1 硫酸银(Ag2SO4)，化学纯。 4.2 硫酸汞(HgS04)，化学纯。 4.3 硫酸(H2SO4)，p＝1.84g／mL。
4.4 硫酸银－硫酸试剂：向1L硫酸(4.3)中加入10g硫酸银(4.1).放置1—2天使之溶解，并混匀，使用前小心摇动。 4.5 重铬酸钾标准溶液：
4.5.1 浓度为C(1／6K2Cr2O7)＝0.250mol／L的重铬酸钾标准溶液：将12.258g在105℃干燥2h后的重铬酸钾溶于水中，稀释至1000mL。
4.5.2 浓度为C(1/6K2Cr2O7)＝0.0250mo1／L的重铬酸钾标准溶液：将4.5.1条的溶液稀释10倍而成。
4.6硫酸亚铁铵标准滴定溶液
4.6.1 浓度为C[(NH4)2Fe(SO4)2〃6H2O]≈0.10mo1／L的硫酸亚铁铵标准滴定溶液；溶解39g硫酸亚铁铵[(NH4)2Fe(SO4)2〃6H2O]于水中，加入20mL硫酸(4.3)，待其溶液冷却后稀释至1000mL。
4.6.2 每日临用前，必须用重铬酸钾标准溶液(4.5.1)准确标定此溶液(4.6.1)的浓度。 取10.00mL重铬酸钾标准溶液(4.5.1)置于锥形瓶中，用水稀释至约100mL，加入30mL
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硫酸(4.3)，混匀，冷却后，加3滴(约0.15mL)试亚铁灵指示剂(4.7)，用硫酸亚铁铵(4.6.1)滴定溶液的颜色由黄色经蓝绿色变为红褐色，即为终点。记录下硫酸亚铁铵的消耗量(mL)。
4.6.3 硫酸亚铁铵标准滴定溶液浓度的计算：
式中：V--滴定时消耗硫酸亚铁铵溶液的毫升数。
4.6.4 浓度为C[(NH4)2Fe(SO4)2〃6H2O]≈0.010mo1／L的硫酸亚铁铵标准滴定溶液：将4.6.1条的溶液稀释10倍，用重铬酸钾标准溶液(4.5.2)标定，其滴定步骤及浓度计算分别与4.6.2及4.6.3类同。
4.7 邻苯二甲酸氢钾标准溶液，C(KC6H5O4)＝2.0824mmo1／L：称取105℃时干燥2h的邻苯二甲酸氢钾(HOOCC6H4COOK)0.4251g溶于水，并稀释至1000mL，混匀。以重铬酸钾为氧化剂，将邻苯二甲酸氢钾完全氧化的COD值为1.1768氧／克(指1g邻苯二甲酸氢钾耗氧1.176g)故该标准溶液的理论COD值为500mg／L。
4.8 1，10－菲绕啉(1，10－phenanathroline monohy drate)指示剂溶液：溶解0.7g七水合硫酸亚铁(FeSO4〃7H2O)于50mL的水中，加入1.5g1，10－菲统啉，搅动至溶解，加水稀释至100mL。 4.9 防爆沸玻璃珠。 5、 仪器
常用实验室仪器和下列仪器。
5.1 回流装置：带有24号标准磨口的250mL锥形瓶的全玻璃回流装置。回流冷凝管长度为300—500mm。若取样量在30mL以上，可采用带500 mL锥形瓶的全玻璃回流装置。 5.2 加热装置。
5.3 25mL或50mL酸式滴定管。 6、采样和样品 6.1 采样
水样要采集于玻璃瓶中，应尽快分析。如不能立即分析时，应加入硫酸(4.3)至pH＜2，置4℃下保存。但保存时间不多于5天。采集水样的体积不得少于100mL。6.2 试料的准备
将试样充分摇匀，取出20.0mL作为试料。 7、 步骤
7.1 对于COD值小于50mg／L的水样，应采用低浓度的重铬酸钾标准溶液(4.5.2)氧化，加热回流以后，采用低浓度的硫酸亚铁铵标准溶液(4.6.4)回滴。
7.2 该方法对未经稀释的水样其测定上限为700mg／L，超过此限时必须经稀释后测定。 7.3 对于污染严重的水样。可选取所需体积1／10的试料和1／10的试剂，放入10×150mm硬质玻璃管中，摇匀后，用酒精灯加热至沸数分钟，观察溶液是否变成蓝绿色。如呈蓝绿色，应再适当少取试料，重复以上试验，直至溶液不变蓝绿色为止。从而确定待测水样适当的稀释倍数。
7.4 取试料(6.2)于锥形瓶中，或取适量试料加水至20.0mL。
7.5 空白试验：按相同步骤以20.0mL水代替试料进行空白试验，其余试剂和试料测定(7.8)相同，记录下空白滴定时消耗硫酸亚铁铵标准溶液的毫升数V1。 7.6 校核试验：按测定试料(7.8)提供的方法分析20.0mL邻苯二甲酸氢钾标准溶液(4.7)的COD值，用以检验操作技术及试剂纯度。
该溶液的理论COD值为500mg／L，如果校核试验的结果大于该值的96％，即可认为实验步骤基本上是适宜的，否则，必须寻找失败的原因，重复实验，使之达到要求。
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7.7 去干扰试验：无机还原性物质如亚硝酸盐、硫化物及二价铁盐将使结果增加，将其需氧量作为水样COD值的一部分是可以接受的。
该实验的主要干扰物为氯化物，可加入硫酸汞(4.2)部分地除去，经回流后，氯离子可与硫酸汞结合成可溶性的氯汞络合物。
当氯离子含量超过1000mg／L时，COD的最低允许值为250mg／L，低于此值结果的准确度就不可靠。
7.8 水样的测定：于试料(7.4)中加入10.0mL重铬酸钾标准溶液(4.5.1)和几颗防爆沸玻璃珠(4.9)，摇匀。
将锥形瓶接到回流装置(5.1)冷凝管下端，接通冷凝水。从冷凝管上端缓慢加入30mL硫酸银－硫酸试剂(4.4)，以防止低沸点有机物的逸出，不断旋动锥形瓶使之混合均匀。自溶液开始沸腾起回流两小时。
冷却后，用20－30mL水自冷凝管上端冲洗冷凝管后，取下锥形瓶，再用水稀释至140mL左右。
溶液冷却至室温后，加入3滴1，10－菲绕啉指示剂溶液(4.8)，用硫酸亚铁铵标准滴定溶液(4.6)滴定，溶液的颜色由黄色经蓝绿色变为红褐色即为终点。记下硫酸亚铁铵标准滴定溶液的消耗毫升数V2。
7.9 在特殊情况下，需要测定的试料在10.0mL到50.0mL之间，试剂的体积或重量要按表1作相应的调整。 8、 结果的表示 8.1 计算方法
以mg／L计的水样化学需氧量，计算公式如下：
式中：C——硫酸亚铁铵标准滴定溶液(4.6)的浓度，mo1／L；
V1——空白试验(7.4)所消耗的硫酸亚铁铵标准滴定溶液的体积，mL； V2——试料测定(7.8)所消耗的硫酸亚铁铵标准滴定溶液的体积，mL； V0－－试料的体积，mL；
测定结果一般保留三位有效数字，对COD值小的水样(7.1)，当计算出COD值小于10mg／L时，应表示为“COD＜10mg／L”。
公式补充
其计算公式是, CODcr=(V_0-V_1)·C·8×10~3/V_2 (1)式中,V_0——滴定空白时硫酸亚铁铵标准溶液的用量(ml); V_1——滴定水样时硫酸亚铁铵标准溶液的用量(ml); V2——取水样的体积(ml); C——硫酸亚铁铵标准溶液的浓度(mol·1~(-1)); 8——氧(1/20)摩尔质量(g·mol~(-1))。
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氨氮的测定（蒸馏滴定法）
一、实验目的
1、掌握蒸馏滴定法的原理和操作； 2、学会的水样的预处理。 二、原理
滴定法仅适用于已进行蒸馏预处理的水样。调节水样至pH在6.0-7.4范围，加入氧化镁使呈微碱性。加热蒸馏，释出的氨被吸收入硼酸溶液中，以甲基红-亚甲蓝为指示剂，用酸标准溶液滴定馏出液中的铵。
当水样中含有在此条件下，可被蒸馏出并在滴定时能与酸反应的物质，如挥发性胺类等，则将使测定结果偏高。
三、试剂
1、混合指示液
称取0.2g甲基红溶于100mL95%乙醇，另称取0.1g亚甲蓝溶于50mL95%乙醇，以两份甲基红溶液与一份亚甲蓝溶液混合后备用。混合液一个月配制一次。
2、硫酸标准溶液（C1/2H2SO4=0.02mol/L）：分取5.6 mL（1＋9）硫酸溶液于1000mL容量瓶中，稀释至标线，混匀。按下列操作进行标定。
称取180℃干燥2h的基准试剂级无水碳酸钠（Na2CO3）约0.5g（称准至.0001g），溶于新煮沸放冷的水中，移入500mL容量瓶中，加25mL水，加1滴0.05%甲基橙指示液，用硫酸溶液滴定至淡橙红色止。记录用量，用下式计算硫酸溶液的浓度。
式中：W——碳酸钠的重量（g）；
V——消耗硫酸溶液的体积（mL）。
3、甲基红-溴甲酚绿混合指示液 4、硼酸吸收液：20g/L。
四、测定步骤
1、水样预处理
取250mL水样，移入凯氏烧瓶中，加2-3滴溴百里酚蓝指示液，用NaOH溶液或H2SO4溶液调节水样的pH至6.0~7.4，加入0.25g氧化镁使显微碱性（或加入pH=9.5的Na4B4O7-NaOH缓冲溶液使呈弱碱性）和数粒玻璃珠，连接氮球和冷凝管蒸馏，加入50mL硼酸吸收液至吸收瓶中，释放出的氨被吸收于硼酸溶液中，收集馏出液达200mL时，停止蒸馏，定容至250mL。装置连接见书P66图3-21。 2、水样的测定
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向硼酸溶液吸收的、经预处理后的水样中，加2滴甲基红-亚甲蓝混合指示液，用0.020mol/L硫酸溶液滴定淡紫红色即为终点，记录硫酸溶液的用量。 3、空白试验
以无氨水代替水样，同水样全程序步骤进行测定。
五、数据记录与处理
1、标定HCl溶液 项目 M(Na2CO3)/g 初读数/mL 末读数/mL 滴定管温度校正值/mL V(H2SO4)/mL c(H2SO4)/mol/L 1 2 3 c( H2SO4)/mol/L 相对平均偏差 计算公式 备注 2、氨氮的测定 项目 V水样/mL c (H2SO4)/mol/L 初读数/mL 末读数/mL 滴定管温度校正值/mL V(H2SO4)/ mL 溶液温度： 温度补正值： M( )= 1 2 3 空白实验消耗H2SO4体积（mL） 氨氮（mg/L） 氨氮（mg/L） 计算公式 式中：A——滴定水样时消耗硫酸溶液体积（mL）； B——空白试验消耗硫酸溶液体积（mL）； M——盐酸溶液浓度（mol/L）； V——水样体积（mL）； 14——氨氮（N）摩尔质量。 溶液温度： 温度补正值： M( )= 备注
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调试记录表：
系统试运转调试记录 工程名称 试运转 调试项目 xxx城市生活垃圾填埋场垃圾渗滤液处理站 工艺调试 编 号 试运转 调试时间 试运转高 调试部位 生化系统、膜处理设备 试运转、调试内容 项目 处理量 进水量 出水量 溶解氧 仪表 PH ORP 电导率 进水 出水 数值 参考值 试运转、调试结论： 建设单位 监理单位 施工单位 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
设备负荷联动试运行记录
工程名称 施工单位 试验系统 试运行时间 试运行内容： 试运行情况： 说明： 综合结论：□合格 □不合格 监理（建设）单位 施工单位 设计单位 管理单位 项目经理 项目技术负责人 xxx城市生活垃圾填埋场垃圾渗滤液处理站 xxxx环保科技有限公司 自 年 月 日 时 分起至 年 月 日 时 分止 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
电机试运行记录
工程名称 施工单位 设备名称 施工图号 电机额定数据 试运行时间 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 电机型号 xxx城市生活垃圾填埋场垃圾渗滤液处理站 xxxx环保科技有限公司 安装位置 设备位号 环境温度 自 年 月 日 时 分起至 年 月 日 时 分结束 试验项目 试验状态 □空载 □负极 □空载 □负极 □空载 □负极 □空载 □负极 □空载 □负极 □前 □后 工作状态 工作状态 工作状态 工作状态 工作状态 工作状态 工作状态 工作状态 施工单位 项目负责人 质检员 测试员 试验结果 V A r/m ℃ ℃ ℃ S 备注 电源电压 电机电流 电机转速 定子绕组温度 外壳温度 轴承温度 启动时间 振动时间 振动值（双倍振幅值） 碳刷与换向器或滑环 冷却系统 润滑系统 控制柜继电系统 控制柜控制系统 控制柜调速系统 控制柜测量仪表 控制柜信号指示 试 验 结 论 监理（建设）单位 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
运转设备试运行记录
工程名称 施工单位 试验单位 设备所在系统 试运行时间 试运行性质 序号 1 2 重点检查项目 盘车检查 有无异常音响 xxx城市生活垃圾填埋场垃圾渗滤液处理站 xxxx环保科技有限公司 设备名称 设备型号 额定数据 台数 自 年 月 日 时 分起至 年 月 日 时 分止 □空负荷试运行 □负荷试运行 主要技术要求 转动灵活，无异常现象 无异常噪音、音响 1. 滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过60℃ 试验结论 3 轴承温度 2. 滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃ 3. 填料涵或机械密封的温度应符合技术文件的规定 4 5 6 其他主要部位的温度及各系统的压力参数 振动值 驱动电机的电压、电流及温升 及其各部位的紧固 情 况 在规定范围内 不超过规定值 7 综合结论：□合格 □不合格 监理（建设） 单位 施工单位 管理单位 项目 技术负责人 质检员 单位 xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程 调试方案
系统试运转调试记录 工程名称 试运转 调试项目 xxx城市生活垃圾填埋场垃圾渗滤液处理站 工艺调试 编 号 试运转 调试时间 试运转高 调试部位 生化系统、膜处理设备 试运转、调试内容 项目 进水 CODcr 出水 温度 MLSS 进水 NH3-N 出水 进水 TN 出水 进水 TP 出水 进水 SS 出水 数值 参考值 100mg/L <8000mg/L 25 mg/L 40 mg/L 3 mg/L 30 mg/L 硝化池 试运转、调试结论： 建设单位
监理单位 施工单位
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