电梯零部件加工检验规程完整版

QB/9000-G301-853-2007

零部件加工检验规程

2007-08发布

2007-09实施

XXXX有限公司 发布

QB/9000-G301-853-2007

前 言

本标准是按照GB/T 19001--2000《质量管理体系 要求》，为了保证电梯零部件的加工符合规定的要求，而编制的质量管理体系文件。

本标准由质量保证部提出。 本标准由质量保证部归口管理。 本标准主要起草单位：技术部。 本标准主要起草人： 本标准审核： 本标准批准：

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零部件加工检验规程

1 目 的

以公司《质量手册》为据，分解细化电梯零部件加工的质量检验，确保产品所用零部件符合规定的要求。

2 范 围

本标准规定了电梯零部件加工检验的内容和要求。 本标准适用于公司电梯零部件的加工检验。

3 零部件加工质量制定的依据

电梯零部件加工过程中，除符合设计图纸的要求之外，加工中间工序及终检工序尺寸，偏差的制定应符合引用以下标准：

GB7588-2003 电梯制造与安装安全规范 GB/T10058-1997 电梯技术条件

JB/T5000.9-1998 重型机械通用技术条件 切削加工件

GB/T1800.1～.3 极限与配合 基础 词汇，公差、偏差和配合的基本规定，标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1999 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/T1801-1999 极限与配合 公差带和配合的选择 GB/T1803-1979 公差与配合 尺寸至18mm孔、轴公差带

GB/T1182-1996 形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法 GB/T131-1993 机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法 GB/T192-1981 普通螺纹 基本牙型

GB/T197-1981 普通螺纹 公差与配合（1-355mm） GB/T307.1-1994 滚动轴承 向心轴承 公差 有关项目选择原则如下:

未注尺寸和角度公差：按GB/T1804-2000《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》 形状和位置公差：按GB/T1184-1996《形状和位置公差 未注公差值》

4 职 责

4.1 生产制造部负责电梯零部件加工的报检。 4.2 质量保证部负责电梯零部件的加工检验。

4.3 生产制造部负责经检验合格后的电梯加工零部件转序或入库存放。

5 零部件加工检验的工作程序和内容

5.1 下料、钣金、铆焊件 5.1.1 检验准备

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检验人员主动每天到生产一线，熟悉掌握所属区内生产内容、进度，提前掌握图纸、资料、检具。所使用的量器具核实是否良好，并做检前校正。 5.1.2 报检

5.1.2.1 下料、冲压、铆焊批量（10件以上含10件）件的一线操作人员在生产首件完工后，

必

须向检验人员报检。检验人员也应主动到位。

5.1.2.2 使用设备（胎模具、夹具）在校准生产首件时，检验人员不得离开，要监察设备工装

良

好状态，和备料是否已经验收，如备料不合格，立即沟通处理。 5.1.3 首件检查

5.1.3.1 首件要按图纸（或工艺）认真实测，做好检验和记录。

5.1.3.2 首件合格，要按照QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》对首件进行标识。 5.1.4 中间抽检或巡回检

5.1.4.1 批量件（10件以上），中间抽检应与操作者约定。操作者应主动配合中间检查和巡回检查。

5.1.4.2 检验人员按图纸（工艺和技术标准）做好中间（或巡检）检验记录。

5.1.4.3 如在中间抽检（或巡检）中发现偏离公差或标准时，要向操作者警示，要求重新校准。 5.1.5 完工检查和入库验收

5.1.5.1 工序完工检查应在转序前进行，此时操作者应做完工报检。

5.1.5.2 检验人员在批量完工件中，可随机抽三件进行实测检验并做好检验记录，合格后，要按照QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》进行标识，方可转序。

5.1.5.3 工序属最后一道工序为入库件。入库完工验收在最后一道工序完工后进行。报检后，检验人员首先做末道工序检查项目的实测检查，抽检三件合格后，再检查有无漏序和周转中出现的不合格现象，如有要做处置。

5.1.5.4 经检验确认合格后，要按照QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》进行标识，方可入库。

5.1.6 检验后的资料

5.1.6.1 检验记录，签字后交质量保证部存档，按月上交。

5.1.6.2 发现不合格时，按照QB/9000-G301-804-2007《不合格品控制程序》的规定执行。 5.2 机加件 5.2.1 检验准备

5.2.1.1 检验人员应熟悉每台机床生产内容，应提前掌握技术资料和准备量、检器具。 5.2.1.2 检测前准备使用的量、检器具要核实，校准以备用。

5.2.2 工序检验

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5.2.2.1 工序的批量件（10件以上）、使用工装的工序件应进行首件检查，复杂工序件、重要零件（含大型件）、关键部位尺寸应监检。

5.2.2.2 首检件（监检件）操作者应主动报检，检查人员做好记录，按图纸（工艺和技术标准） 实测合格，按照QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》进行标识。 5.2.2.3 批量件（10件以上）要做中间抽检，抽检2件。 5.2.2.4 工序完工检查

a）工序完工转入下道工序前，操作者应报检。检验人员按图纸（工艺和技术标准）进行实测，填写检验记录，合格后，按照QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》进行标识，方可转序。

b）工序完工转序件、批量件、使用工装的工序件，抽检3件，做记录。 5.2.2.5 非批量大型零件、关键零件100%检查实测。 5.2.2.6 入库检查和验收

a）最后一道工序的操作者应报检，为完工入库检查验收。

b）检验人员除检查实测最后工序质量外，还应监控完工入库件的全工序内容，监控内容为： 外观质量（锈蚀、磕损、划伤等）有无漏序现象。

c）经检验确认合格后，按照QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》进行标识，方

可

入库。

5.2.3 检验后的质量记录

5.2.3.1 检验记录，签字后交质量保证部存档，按月上交。

5.2.3.2 发现不合格时，按照QB/9000-G301-804-2007《不合格品控制程序》的规定执行。 5.3 装配件 5.3.1 检验准备

5.3.1.1 检验人员应熟悉设计、工艺、技术标准，有一定的装配操作实际经验，在检验工作中

起

指导作用，这才能有效监查。

5.3.1.2 随时核对量、检器具校准备用。对试验用（包括生产人员使用的）专检、专测、试验测量设备要定期维护、校准。 5.3.1.3 对工装的良好状态监查。 5.3.2 装配检验

5.3.2.1 部件装配从备料、领料起，检验人员即进入工作状态。对备料、备装件核查是否已经检验合格，对各班组的组装应按组、按台（有编号）做好装配过程的工作记录。

5.3.2.2 监查安装、组装全过程，监查内容为：是否符合工艺文件规定，应及时发现不按工艺文

件操作而会出现的质量问题。

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5.3.2.3 装配过程中的试验测试项目，以操作者为主，个别情况（如质量意识差，技术水平不熟练，加班组装）检验人员应对项目重新确认，或专检、专测。 5.3.2.4 过程检测在操作者提出疑点时，要专检、专测。

5.3.2.5 过程检测记录（或报告）检验人员予以确认的，可以签字盖章，作为专检记录使用。 5.3.2.6 过程检测中发现和排除的质量问题只做检验工作记录。

5.3.2.7 过程检验根据工艺文件或项目的重要程度抽查。可抽查小组，也可抽查1-2台份。 5.3.2.8 装配完工检查

a）过程检验已检测项可不再检验。

b）完工成品、整机检查项应按规范、技术文件、标准逐项专检。此时完工整机检验合格，可以入库。 5.3.3 检验资料

5.3.3.1 专检项目记录（过程记录）、整机（含型试试验）检验项目质量记录（注明操作者）按月归档（装配过程检验工作记录自存）。

5.3.3.2 返修（不合格处置）二次记录归附在单台专检记录上。

6 检验要求

6.1 焊接件

6.1.1 焊接件未注尺寸与形位公差 6.1.1.1 长度尺寸公差

表1所列的长度尺寸未注极限偏差，适用于焊接零件和焊接件的长度尺寸，如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等，一般选B级，可不标注，否则应在设计图样上标明精度等级。

表1 mm 公 称 尺 寸 精度 等级 ＞30 ~120 A B C D ±1 ±2 ±3 ±4 ＞120 ~400 ±1 ±2 ±4 ±7 ＞400 ~1000 ±2 ±3 ±6 ±9 ＞1000 ＞2000 ＞4000 ＞8000 ~2000 ±3 ±4 ±8 ±12 ~4000 ±4 ±6 ±11 ±16 ~8000 ~12000 ±5 ±8 ±14 ±21 ±6 ±10 ±18 ±27 ＞12000 ±7 ±12 ±21 ±32 ＞16000 ±8 ±14 ±24 ±36 ＞20000 ±9 ±16 ±27 ±40 ~16000 ~20000 注：公称尺寸小于30mm，允许偏差为±1mm。 QB/9000-G301-853-2007 6.1.1.2 角度

角度未注极限偏差按表2，角度偏差的公称尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起（见图1~5）。如在图样上不标注角度，而只标注长度尺寸，则允许偏差以mm/m计。一般选B级，可不标注，否则应在设计图样上标明精度等级。

公称尺寸（短边长度） ≤315 ＞315~1000 ＞1000 ≤315 ＞315~1000 ＞1000 精度 等级 A B C D 偏差 偏差 ±20′ ±45′ ±1° ±1°30′ ±15′ ±30′ ±45′ ±10′ ±20′ ±30′ ±6 ±13 ±18 ±4.5 ±9 ±13 ±22 ±3 ±6 ±9 ±18 ±1°15′ ±1° ±26 表2 mm 6.1.1.3 焊接件的形位公差

焊接件的未注直线度、平面度和平行度公差应符合表3的规定。一般选F级，可不标注，否

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则应在设计图样上标明精度等级。

表3 mm 公 称 尺 寸 精度 等级 ＞30 ＞120 ＞400 ＞1000 ~120 ~400 ~1000 ~2000 ＞2000 ~4000 ＞4000 ~8000 ＞8000 ~12000 ＞12000 ＞16000 ＞~16000 ~20000 20000 E F G H 0.5 1.0 1.5 2.5 1.0 1.5 3.0 5.0 1.5 3.0 5.5 9.0 2.0 4.5 9.0 14 3.0 6.0 11 18 4.0 8.0 16 26 5.0 10 20 32 6.0 12 22 36 7.0 14 25 40 8.0 16 25 40 6.1.1.4 焊接件的尺寸公差与形位公差精度等级选用见表4。

表4 精 度 等 级 长度尺寸 角度 A B C D 应 用 范 围 形位公差 E F G H 尺寸精度要求高，重要的焊接件。 比较重要的结构件，焊接和校直产生的热变形小，且成批生产。 一般结构，如箱体结构，焊接和校直产生的热变形大。 允许偏差大的结构件 6.1.1.5 焊缝质量要求和缺陷分级按GB/T12469-1990《焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷等级》执行，钢结构焊缝外形尺寸按JB/T7949-1999《钢结构焊缝外形尺寸》执行，焊缝质量评定按表5规定执行。选用DS与DK级可不标注，选其它级均应标在图样上。

表5

焊缝质量评定等级 对接焊缝 AS BS CS DS 角焊缝和其它焊缝 AK BK CK DK GB/T12469 焊接接头缺陷分级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ QB/9000-G301-853-2007 6.1.1.6 筋板倒角尺寸按图6、图7、图8、尺寸L按表6选择，选择的大小要能保证焊件定位后工人在筋板下焊接。

如果外形允许，则厚度12mm以下筋板可采用剪切，这时倒角尺寸采用图6。

当筋板厚度大于12mm，由于外形的原因，不管怎样处理，筋板都必须从钢板上气割下来时倒角尺寸采用图7。

不重要的焊接件，筋板宽度100mm以下，位置紧凑，筋板可不进行倒角焊接，图样不要求专门标注（见图8）。因强度关系及密封焊接都不采用这类筋板。

表6 mm

筋板厚度 ≤10 ＞10~30 ＞30 a ≤5 ＞5~7 ＞7~12 L或r 25 40 50 45°<100a图66.1.2 焊接件的消除应力处理 aa图7图8Lr6.1.2.1 焊接件焊后消除应力处理可按JB/T6046-1992《碳钢、低合金钢焊接构件 焊后热处理方法》的规定。

6.1.2.2 有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工φ10mm孔,使其空腔与外界相通。需在外壁上钻的孔,热处理后要重新堵上。 6.1.3 焊接结构的加工余量

焊接结构的加工余量应符合表7的规定。 6.1.4 焊接接口及坡口型式尺寸

焊接接口及坡口型式尺寸应符合GB/T985-1988《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》与GB/T986-1988《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的规定。 6.1.5 焊缝的型式尺寸和焊接件的形状尺寸应符合图样、工艺文件和本标准的要求。 6.1.6 焊缝需要返修时，要按工艺文件执行。

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表7 mm 公称尺寸 ≤250 ＞250-800 ＞800-2000 ＞2000-4000 余 量 3-4 4-6 6-8 8-12 公称尺寸 ＞4000-7000 ＞7000-10000 ＞10000-12000 ＞12000-25000 余 量 12-16 16-20 20-22 22-26 6.1.7 需要进行力学性能试验的焊缝，应在图样或定货技术要求中注明。焊缝的力学性能试验种类、试验尺寸按GB/T2649-1989《焊接接头机械性能试验取样方法》、GB/T2650-1989《焊接接头冲击试验方法》、GB/T2651-1989《焊接接头拉伸试验方法》、GB/T2652-1989《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》、GB/T2653-1989《焊接接头弯曲及压扁试验方法》、GB/T2654-1989《焊接接头及堆焊金属硬度试验方法》、GB/T2655-1989《焊接接头应变时效敏感性试验方法》及

GB/T2656-1981《焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法》的规定。试板焊接后与工件经过相同的热处理，并预先经过外观无损探伤检查。 6.2 机加件

6.2.1 零件加工，应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求。

6.2.2 关键件（重要件），应对图纸上标明的全部尺寸、公差、技术要求及粗糙度进行100%检验。

6.2.3 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。

6.2.4 工艺规定用模具加工的零件，在验收零件的同时，必须检查操作者是否用模具加工，以保证装配互换性。除检查零件尺寸外，还应抽检被加工面（例如孔）与定位基准（例如平面）之间的尺寸精度，以防止操作者因装夹不到位而引起批量废品。

6.2.5 所有电镀件应注意检查镀前表面粗糙度是否符合要求，以保证镀前表面质量。 6.2.6 各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，可分别按照有关规定修补，经检验合格后，方可继续加工。

6.2.7 加工后的零件不允许有毛刺。除有特殊要求，加工后的零件不允许有尖棱和尖角。 6.2.7.1 零件图样中未注明倒角时，应按图9和表8规定倒角。非回转体类零件的倒角也可以参照表8，主参数D（d）取倒角相邻两边中较短者。

6.2.7.2 零件图样中未注明倒圆角尺寸又无清根要求时，应按图10和表9的规定倒圆。非回转体类零件的倒圆尺寸也可参照表9，主参数d取倒圆相邻两边中较短者。

表8 D(d) ≤5 ＞5~30 ＞30~100 ＞100~250 ＞250~500 ＞500~1000 ＞1000 C 0.2 0.5 1 2 3 4 5 QB/9000-G301-853-2007

表9

D-D1 d-d1 d R ≤4 ＞＞4-12 ＞＞12-30 ＞30-80 ＞80-140 ＞140-200 ＞630-1000 ＞200-300 ＞300-500 3-10 10-30 ＞30-80 ＞80-260 ＞260-630 ＞1000-1600 ＞1600-2500 0.4 1 2 4 8 12 16 20 6.2.8 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

6.2.9 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚压次数为1～2次，强化加工最好不超过3～5次。

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最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、 发蓝、变色的现象。

6.2.11 精加工后的配合面、摩檫面和定位面等工作面一般不允许在其上打印标记。 6.2.12 未注公差 6.2.12.1 适用范围

适用于两个切削加工面之间未注明公差要求的尺寸(通过锯、切截短的零件的尺寸未注明公差单独规定)。对于毛坯表面和切削表面之间的尺寸，如图样中未标注公差，则采用毛坯尺寸的未注公差（根据相应标准）之半加上本标准中的未注尺寸公差。

本标准的未注公差不适用于：

图样上的标注公差的线性尺寸和角度； 括号内的参数尺寸及方框中的理论尺寸；

有配合的孔分布圆直径尺寸及划分圆周的角度尺寸； 十字交叉轴线上的未注90°角度； 分度圆直径尺寸； 周节对应的中心角度; 有配合的角度(锥度);

零件装配后形成的线性尺寸和角度。

6.2.12.2 未注线性尺寸的极限偏差应符合表10的规定。

表10 线性尺寸的极限偏差 公差 等级 M级 0.5-6 ＞ 6-30 ＞ 30- 120 ＞ 120- 400 ＞ 400- 1000 ＞ 2000 ＞ 4000 ±2 ＞8000 ±3 ＞＞＞16000- 20000 ±6 1000- 2000- 4000- 8000- 12000- 12000 16000 ±4 ±5 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 注: 公称尺寸小于0.5mm时,偏差直接标注在公称尺寸上。 6.2.12.3 倒圆半径和倒角高度尺寸极限偏差应符合表11的规定，见图11。 表11 倒圆半径和倒角高度尺寸极限偏差数值

公称尺寸 C、C1、Y、Y1 ΔC、ΔY ΔC1、ΔY1 0.5~3 -0.2 +0.2 ＞3~6 -0.5 +0.5 ＞6~30 -1 +1 ＞30~120 -2 +2 ＞120~400 -4 +4 注: 无配合时,可取表中值的正负值为相应尺寸的极限偏差。 QB/9000-G301-853-2007 图11 .4 角度极限偏差应符合表12的规定。

表12 未注角度的极限偏差

长 度 mm 偏差(m级) 润滑油孔角度偏差 (C级) ~10 ±1° ±1°30′ ＞10~50 ±30′ ±1° ＞50~120 ±20′ ±30′ ＞120~400 ±10′ ±15′ ＞400 ±5′ ±10′ 注：偏差值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。 6.2.13 未注形位公差 6.2.13.1 适用范围

适用于用去除材料方法形成的要素。

除本标准规定的各项目未注公差外，其他项目如线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动均应由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。 .2 未注形状公差

.2.1 直线度和平面度，应符合表13的规定。

表13 直线度和平面度的未注公差

长度范围 公差值 ~10 0.02 ＞ 10~30 0.05 ＞ 30~100 0.1 ＞0.2 ＞ 0.3 ＞ 0.4 ＞ 0.7 ＞1.0 100~300 300~1000 1000~3000 3000~6000 6000~10000 注: 对于直线度应按其相应线的长度选择,对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。 QB/9000-G301-853-2007

.2.2 圆度、圆柱度

圆度、圆柱度的未注公差值，应不大于其未注尺寸公差值。 6.2.14 未注位置公差 6.2.14.1 平行度

a）平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为基准。

b） 直度应符合表14的规定。

表14 垂直度未注公差

长度范围 公差值 ≤100 0.2 ＞100~300 0.3 ＞300~1000 0.4 ＞1000~3000 0.5 注: 形成直角边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素。 c）同轴度和对称度应符合GB/T1184-1996表2中C级规定，其公差值见表15。

表15 同轴度和对称度未注公差 主参数 d、B、L 公差值 主参数 公差值 ≤1 0.04 ＞ ＞ 1~3 0.06 ＞ 500~800 ＞ 3~6 0.08 ＞＞ 6~10 0.10 ＞＞ 10~18 0.12 ＞ ＞ 18~30 0.15 ＞ ＞ 30~50 0.20 ＞ ＞ 50~120 0.25 ＞8000~10000 ＞120~250 0.30 - d、B、L 250~500 800~1250 1250~2000 2000~3150 3150~5000 5000~8000 0.40 0.50 0.60 d）圆跳动和全跳动 0.80 1.00 1.20 1.50 2.00 - 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置未注公差的综合值。 6.2.15 键槽的对程度未注公差

键槽的对程度未注公差，应符合表16规定。

表16 键槽对称度的未注公差值

键槽 宽度 公差 ＞1~3 0.02 ＞3~6 0.025 ＞6~10 0.03 ＞10~18 0.04 ＞18~30 0.05 ＞30~50 ＞50~120 ＞120~250 0.06 0.08 0.10 6.2.16 螺纹孔与螺栓孔未注位置度公差 螺纹孔与螺栓孔未注位置度公差，应符合表17规定。

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表17 螺孔与螺栓通孔未注位置度公差 螺栓直径 通孔直径 M4 4.5 M5 5.5 M6 6.6 M8 9 M10 11 M12 13.5 M16 17.5 M20 22 M24 26 M30 33 通 孔 螺纹孔 螺栓直径 通孔直径 0.5 0.25 M36 39 0.5 0.25 M42 45 3.0 1.5 0.6 0.3 M48 52 4.0 2.0 1.0 0.5 M56 62 6.0 3.0 1.0 0.5 M64 70 6.0 3.0 1.5 0.75 M72 78 6.0 3.0 1.5 0.75 M80 86 6.0 3.0 2.0 1.0 M90 96 6.0 3.0 2.0 1.0 M100 107 7.0 3.5 3.0 1.5 - - - - 通 孔 3.0 螺纹孔 1.5 6.2.17 螺纹 6.2.17.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

.2 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T3-1997《普通螺纹收尾、间距、退刀槽和导角》的规定执行。

.3 普通螺纹的精度按GB/T197-1981《普通螺纹 公差与配合（直径1—355mm）》规定的6H/6g执行。

.4 内、外螺纹旋入侧在加工螺纹前必须倒角，外螺纹45°，内螺纹为60°，倒角深度等于螺纹深度。 中心孔

.1 中心孔需保留或去除，应在图样上注明，若未注明，则可视为中心孔保留或去除均可以。 .2 中心孔的类型、尺寸按相应标准执行。

.3 中心孔锥面的表面粗糙度：用于粗加工的Ra值不大于6.3μm，用于精加工的Ra值不大于3.2μm，对精密件的Ra值不大于1.6μm。 6.2.19 未注表面粗糙度

6.2.19.1 螺纹通孔、长孔和麻花钻或尖头钻加工的孔Ra值不大于25μm。

6.2.19.2 退刀槽、滑槽、螺纹、螺纹退刀槽、楔键和平键槽的Ra值不大于3.2μm。 6.2.19.3 内倒圆（倒角）与它相连的精表面相同，外倒圆（倒角）与它相连的粗表面相同。 6.3 装配件

6.3.1 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件)，均必须具有检验部门的合格标识方能进行装配。

6.3.2 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着

色剂和灰尘等。

6.3.3 装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。经钳工

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修整的配合尺寸，必须由检验部门复查。

6.3.4 装配过程中的机械加工工序应符合JB/T5000.9-1998《重型机械通用技术条件 切削加工件》的有关规定；焊接工序应符合JB/T5000.3-1998《重型机械通用技术条件 焊接件》的有

关规定。

6.3.5 除有特殊要求外，装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝。 6.3.6 装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀。 6.3.7 油漆未干的零、部件不得进行装配。

6.3.8 机座、机身等机器的基础件，装配时应校正水平(或垂直)。其校正精度：对结构简单、精度低的机器不低于0.2/1000mm；对结构复杂、精度高的机器不低于0.1/1000 mm。 6.3.9 零、部件的各润滑处，装配后必须注入适量的润滑油(或脂)。 6.3.10 装配连接方法 6.3.10.1 螺钉、螺栓连接

螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

6.3.10.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 6.3.10.3 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时，各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。如有定位销，应从靠近该销的螺钉(螺栓)开始。

6.3.10.4 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 6.3.10.5 螺母拧紧后，螺栓、螺钉头部应露出螺母端面2～3螺距。 6.3.10.6 沉头螺钉紧固后，沉头不得高出沉孔端面。

6.3.10.7 严格按照图样及技术文件上规定等级的紧固件装配，不允许用低性能紧固件替代高性能紧固件。 6.3.11 销连接

6.3.11.1 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60％，并应分布均匀。

6.3.11.2 定位销的端面一般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。

6.3.11.3 开口销装入相关件后，其尾部须分开，其扩角为60°～90°。 6.3.12 键连接

6.3.12.1 平键装配时，不得配制成阶梯形。

6.3.12.2 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。钩头键、楔键装配后，其 接触面积应不小于工作面积的 70％，且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的10％～15％。

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6.3.12.3 花键装配时，同时接触的齿数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于 50％。

6.3.12.4 滑动配合的平键(或花键)装配后，相配件须移动自如，不得有松紧不匀现象。

6.3.13 铆钉连接

6.3.13.1 铆接时不得损坏铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。

6.3.13.2 除特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉头部必须与被铆零件紧密接触，并应光滑圆整。 6.3.14 粘合连接

6.3.14.1 粘接剂牌号必须符合设计或工艺要求。并采用有效期限内的粘接剂。 6.3.14.2 被粘接的表面必须做好预处理，彻底清除油污、水膜、锈迹等杂质。

6.3.14.3 粘接时粘接剂应涂得均匀。固化的温度、压力、时间等必须严格按工艺或粘接剂使用说明的规定。

6.3.14.4 粘接后应清除留出的多余粘接剂。 6.3.15 过盈连接 6.3.15.1 压装

a）压装的轴或套允许有引入端，其导向锥角10°～20°，导锥长度等于或小于配合长度的15％。

b） 实心轴压入盲孔时允许开排气槽，槽深不大于0.5mm。 c） 压入件表面除特殊要求外，压装时须清洁的润滑剂。

d） 采用压力机压装时，其压力机的压力一般为所需压入力的3～3.5倍。压装过程中压力 变化应平稳。

7 标识

凡经检验过的电梯零部件应做好检验标识，按QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》规定执行。不合格品按QB/9000-G301-804-2007《不合格品控制程序》规定执行。。

8 质量记录

8.1 检验员应认真做好检验记录。

8.2 记录应字迹清楚，不能涂改，并确保准确、完整。

8.3 检验员应对检验记录认真收集、整理、保存。按期交质量保证部。

9 相关文件

9.1 QB/9000-G301- 710-2007《生产和服务提供控制程序》 9.2 QB/9000-G301-713-2007《状态标识控制程序》 9.3 QB/9000-G301-803-2007《监视和测量控制程序》 9.4 QB/9000-G301-804-2007《不合格品控制程序》

表一 轿底装配检验

分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 材料 轿底整体尺寸的长、宽方向所 不许有短头拼接现象，不许用用材料 批量成品 扭曲，变形材料 因不合理堆放产生变形 1.除锈；2.去药皮；3.有无虚焊、漏焊 1.无夹渣污物；2.漆面平整附着力良好；3.无刮伤 ≯2mm 目测 外形 尺寸 油漆：漆前清理 目测 油漆表面 轿底表面平面度 钢板尺 轿底形状公差 对角线差≯1.5mm 卷尺 尺寸 轿底中心线差 ≯3mm 100% 卷尺 长、宽方向尺寸公差 ≯±1mm 立框柱安装孔位置尺寸 符合图纸 围裙安装位置尺寸 尺寸 轿门立框的位置尺寸 图纸 钢板尺、卷尺 图纸 水平度 轿厢底盘平面的水平度 不应超过3/1000 水平尺 焊接 焊缝 符合图纸，无夹渣、虚焊、漏焊、药皮清理干净 表二 安全钳连杆机构装配检验 目测 分类 操纵 检验项目 安装幅宽误差 判定条件 ±2 检验方法及手段 检验概率 钢板尺、卷尺 100% 杆轴 以轿架中心错位 装配高度误差 ±1 ±2 左右操纵杆的倾斜误差 ±1°/15° ±3 与操纵杆（A）同角差 ±1° ±2 与限速器在同一位置 无 无 组装在操纵杆上灵活、可靠 单体试验载重70～90（kg）； 指定试验法18～20（kg） 提拉钢绳操纵杆时，操纵杆（A）左右同时，轻轻地靠紧 使凸轮碰上开关时灵活、可靠 不要忘了焊接，焊处应没有缺陷 弹簧力上下各一次 9～11（kg） 操纵 杆 （A） 钢绳 操纵 杆 （B） 操纵杆装配角度 专用角度板 与导轨中心线偏差 操纵杆装配角度 钢板尺、卷尺 专用角度板 与导轨中心线尺寸差 插座的位置 检验尺 核对 目测 目测 手动试验 限速器 裂纹 钢绳 插板 伤痕 装配状态 动作载重 拉力计 连杆的动作 手动 其它 安全开关 手动 目测 锤击 操纵杆及组合焊接 钢绳操纵杆缓冲弹簧的确认 测量弹簧 表三 轿架下梁与安全钳装配检验 分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 外观 裂痕、损伤、漏焊 无 目测 100% 绳轮铸件无缺陷 锈蚀及工作面防锈 喷漆件表面 相关尺寸的一致性 尺寸 重要件的规格尺寸 轿架下梁中心至安全钳槽口尺寸偏差 轿架下梁中心线至钳体基面的组装位置偏差 试验楔块活动；涂油 楔块的动作 安全钳上各铅封 各定位、紧固部位 无气孔等 无斑点，有防锈油 均匀，有色泽 核对位置尺寸（按图纸） 弹簧、钳体、拉杆、楔块 （按图纸） ±1 检测尺 卷尺 ±0.5 卡尺 钢板尺 楔 块 组 装 滑动 部分 灵活、可靠，无松动 无卡阻及摆动 应完整无损，不得随意变动 应可靠固定 动作应灵活、可靠，不得有卡手动试验 目测 手动试验 安全钳系统总成 其它 死和误动作等现象 动作时应保证两侧的安全钳对称动作一致 应保证装配的绳轮在同一平面上，偏差应小于0.5mm 手动试验 手动试验 卡尺 钢板尺 卡尺 钢板尺 带绳轮的轿架下梁 绳轮槽中心所在平面与轿架下梁中心所在平面平行，偏差应小于0.5mm 表四 轿门装配检验 分类 检验项目 判定条件 无锈斑，无麻点；色泽明亮、外观 不锈钢门 均匀；无磕碰变形、伤痕，无气泡 目测 100% 检验方法及手段 检验概率 无底面凸凹现象，油漆均匀，喷漆门 高度尺寸偏差 外形 尺寸 宽度尺寸偏差 高、宽方向形状差 平面度偏差 焊缝质量 其他 螺栓等紧固件的连接 开门方向有关尺寸 轿门吊架安装尺寸 轿门安全触板平行度 伸出尺寸 相关 尺寸 触板的外伸尺寸 触板与门的缝隙 调整到最大45±1 外伸时： 上、下尺寸差为1mm 应尽可能小，对于乘客电梯，门关闭后，门扇之间或门扇与门柱、门楣、地坎之间的缝隙 此间隙不得大于6mm；对于载无气泡，无起伏流淌痕迹，色泽一致、明亮，附着力好 ±2mm ±1mm 对角线差±1mm 1.2mm（全高最大尺寸） 焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮 牢固、弹垫拧入深度符合要求 图纸 图纸 1mm 灵活、可靠无松动 目测用手指甲划无痕迹 卷尺 检测尺 直尺 目测 扳手 查阅 查阅 卷尺 检测尺 目测、手动 货电梯，此间隙不得大于8mm，当有凹进部分时，间隙的测量应从凹底算起 当一个300N•的力，从轿厢钢板尺 内向外垂直作用于门的任何位置，并使该力均匀分布在5cm机械 强度 轿厢门处于关闭位置时的机械强度 足下列要求: ① 无永久变形； ② 弹性变形不大于15mm； ③ 经此试验后，应能动作良好。 表五 对重架装配检验 分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 2的圆形或方形的面积上时，应满手动 深度尺 裂痕、损伤、漏焊 外观 绳轮铸件无缺陷 无 目测 无气孔等 100% 锈蚀及工作面防锈 喷漆件表面 对重架体 无斑点，有防锈油 均匀，有色泽 整个架体不应有扭曲和倾斜 现象 定位、紧固部位 高度尺寸偏差 宽度尺寸偏差 高、宽方向形状差 焊缝质量 其他 螺栓等紧固件的连接 应可靠固定 ±2mm ±1mm 对角线差±2mm 焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮 牢固、弹垫拧入深度符合要求 扳手 外形 尺寸 卷尺 检测尺 直尺 目测 扳手 绳头板上的孔或立柱上的孔 应对称于架体中心 偏差不得大于1mm 应保证4个导靴的纵向中心 直尺 检测尺 导靴座板孔距， 相关 尺寸 在一个平面内，并通过对重架中心其最大偏差不大于1mm 轴向串动量不大于0.3mm 卷尺 检测尺 直尺 绳轮中心与对重架中心线一致，其最大偏差不大于1mm 表六 轿架装配检验 对重架的绳轮 分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 裂痕、损伤、漏焊 绳轮铸件无缺陷 外观 锈蚀及工作面防锈 喷漆件表面 无 无气孔等 目测 无斑点，有防锈油 均匀，有色泽 100% 对轿架体 高度尺寸偏差 宽度尺寸偏差 高、宽方向形状差 焊缝质量 其他 螺栓等紧固件的连接 整个架体不应有扭曲和倾斜 现象 外形 尺寸 ±2mm ±1mm 对角线差±1.5mm 焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮 牢固、弹垫拧入深度符合要求 卷尺 检测尺 直尺 目测 扳手 水平尺 线坠 钢板尺 水平尺 线坠 钢板尺 轿厢架立柱垂直度 不大于1/1000 轿厢架下梁水平 不大于2/1000 应保证4个导靴的纵向中心 导靴座板孔距 相关 尺寸 在一个平面内，并通过轿厢架中心，其最大偏差不大于1mm 轴向串动量不大于0.3mm 应保证装配的绳轮在同一平面卷尺 检测尺 直尺 轿厢架的绳轮 上，偏差应小于0.5mm；绳轮槽中心所在平面与轿架上梁或下梁中心所在平面平行或一致，偏差应小于0.5mm 表七 轿厢试装检验 分类 检验项目 不锈钢轿厢壁 判定条件 检验方法及手段 检验概率 外观 喷漆轿厢壁 深度尺寸偏差 宽度尺寸偏差 高、宽方向形状差 有轿门一侧的轿厢壁垂直度 相关 尺寸 其余轿厢壁垂直度 外形 尺寸 无锈斑，无麻点；色泽明亮、均匀；目测 无磕碰变形、伤痕，无气泡 无底面凸凹现象，油漆均匀，无气目测用手指甲划 泡，无起伏流淌痕迹，色 无痕迹 泽一致、明亮，附着力好 ±1mm 卷尺 ±1mm 检测尺 直尺 对角线差±1.5mm 水平尺 不大于1/1000 线坠 钢板尺 水平尺 不大于2/1000 线坠 钢板尺 100% 轿厢壁间隙 轿厢壁加强筋焊缝（粘接）质量 螺栓等紧固件的连接 轿厢壁机械强度 轿厢顶机械强度 轿厢装饰顶与轿顶 其他 装配后，各连接处的间隙不得大于0.5mm，拼装处的高低差应小于0.5mm 焊点、焊缝符合图纸要求，无夹渣，虚焊，无药皮；粘接无脱开 牢固、弹垫拧入深度符合要求 用300N的力，沿轿厢内向轿厢外方向垂直作用于轿厢中任一轿壁2的任何位置，且均匀的分布在5cm的圆形或方形面积上时，轿壁应能： ① 无永久变形； ② 弹性变形不大于15mm 轿顶应能支撑两个人，即在轿顶的任何位置上，均能承受2000N的垂直力而无永久变形 固定孔应配合准确；装饰顶的四边距轿厢壁的距离应协调一致；轿厢装饰顶的高矮应可调整，以保证轿厢装饰顶的水平度不超过3/1000 盒体与轿厢操纵盘轿厢壁的开口应配合准确，盒体与开口应有1mm间隙 轿厢操纵盘与轿厢壁表面的高低差应保持为0±0.5mm 轿厢操纵盘固定后，操纵盘面板应不倾斜 轿厢导靴与轿厢架的配合孔距应准确，并应保证导靴的纵向中心在一个平面内，并通过轿厢架中心，其最大偏差不大于1mm 轿厢电气开关支架、极限开关碰铁与轿厢架的配合孔距应准确无误 应保证轿厢电气开关支架的水平度、极限开关碰铁的垂直度不大于1/1000 卡尺 深度尺 目测 扳手 手动 深度尺 重物或 轿厢顶站2个人 卷尺 钢板尺 轿厢操纵盘 目测 卷尺 检测尺 直尺 目测 线坠 直尺 轿厢导靴及开关支架、极限开关碰铁 表八 电梯控制柜装配检验 NO.1 分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 柜内各元器件 外观 控制柜内的电气元件、导线 及连接 应有合格证，型号规格符合电 按电气图中的元 气图中的元件明细表要求，并 件明细表检查 粘贴有标牌 元件表面不得有损坏和缺陷， 连接各电气元件的导线颜色、 线径、起点、终点位置应符合 目测 电梯控制柜接线表的要求，清 按接线表核对 晰准确，连接处不允许有松动 用螺丝刀检查 现象，各导线无过紧过松现 象，无拉力作用 应与产品相符 目测 100% 控制柜铭牌 绝缘电阻： a）动力电路和电气安全装置电路的导体之间及导体与地之间； b）其他电路（控制、照明、信号等）的导体之间及导体与地之间； 电路电压在25V以下的电气性除外。 耐压试验： 能检查 a）动力电路导电部分对 地之间； b）电气安全装置电路、 其他电路（控制、照明、信号等）导电部分对地之间； 做耐压试验前应将主控电脑板与变频器的连线摘除。 电路电压在25V以下的除外。 绝缘电阻值： 必须大于1000Ω/V，且不得小于下列规定： a）动力电路和电气安全 装置电路为0.5MΩ； b）其他电路（控制、照 明、信号等）为0.25MΩ。 用500V兆欧表(精度±11.5%) 检查 耐压试验： 各电路的导电部分对地 之间施以电路最高电压的两倍再加1000 V，历时1min，不能有击穿或闪络现象 用耐压测试仪（精度±3%）试验 变压器输入电压及输出电压 应符合电气图的要求 控制柜的电源相序 电气控急停回路 相序继电器应正确动作，保护触点导通 应符合电气图的要求，应正确通、断 应符合电气图的要求，应正确通、断 通过检修运行的检查应保证三相电源相序与编码器反馈脉冲相序均应正确 应符合电气图的要求，限位及极限保护应动作可靠 用三用表测量 目测 目测 用三用表测量 目测 用三用表测量 目测 手动试验相应的 开关 制回路 门联锁回路应正确 检查三相电源相序与编码器反馈脉冲相序 电梯的限位及极限 表八 电梯控制柜装配检验 NO.2 分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 检修运行 控制 功能 全集选控制 慢速自救运行 开关打到检修状态，按上/下行按钮可使电梯以检修速度点动运行。即持续按下按钮电 梯运行，松开按钮即停止运行 在自动状态或司机状态，电梯在运行过程中，自动响应上下召唤按钮信号，任何层楼的乘模拟试验台，相关客，都可通过登记上下召唤信 的开关、按钮等 号召唤电梯 当电梯处于非检修状态下，且未停在平层区。此时只要符合起动的安全要求，电梯将自动以慢速运行至平层区，开门放 客 100% 到站自动开门 每次平层时，电梯自动开门 无司机运行时，电梯到站自动开门后，延时若干时间自动关门。如停靠该层时无召唤信号登记延时2.5秒，如有召唤信号延时4秒（缺省值） 如本层召唤按钮被按下，轿门自动打开。如按钮按住不放，门保持打开。超过1分钟蜂鸣 器将鸣响 自动状态下，在保持开的状态时，可以按关门按钮使门立即 响应关门动作，提前关门 电梯停在门区时，可以在轿厢 中按开门按钮使电梯已经合上或尚未合上的门重新打开 如果电梯持续关门10秒后，尚未使门锁闭合，电梯就会转 换成开门状态 如果电梯在持续开门10秒后，开门限位尚未动作，电梯就会变成关门状态，并在门关闭后，响应下一个召唤和指令 乘客按下指令按钮被响应后，发现与实际要求不符，可在指 令登记后连按2次错误指令的按钮，该登记将被取消 当电梯到达最远层站时，所有 后方向的指令登记全部消除 保持开门时间的自动控制 本层厅外开门 关门按钮提前关门 开门按钮开门 重复开门 换站停靠 错误指令取消 反向时自动消指令 表八 电梯控制柜装配检验 NO.3 分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 满载直驶 到站钟 控制 功能 待梯时轿内照明、风扇自动断电 自动返基站 在自动状态满载时，电梯不响 应经过的召唤信号而只响应指令信号 在电梯减速平层过程中会鸣响装在轿顶或轿底的上、下到站钟，以提醒轿内乘客和厅外候梯乘客电梯正在平层 模拟试验台，相关如电梯无指令和外召登记超的开关、按钮等 过3分钟，轿厢内照明、风扇自动断电。但在接到指令或召唤信号后，又会自动重新上电 投入使用 无司机运行时，如果设定自动返基功能有效，当无指令和召 唤时，电梯自动返回基站 100% 在电梯正式运行前，起动系统的井道学习功能，学习井道内各种数据（层高，保护开关位井道层楼数据自学习 置、减速开关位置等等），并 永久保存这些运行数据 通过液晶操作器可以任意设置电梯能停靠哪些层站，哪些服务层的任意设置 层站不停靠 通过系统的液晶操作器可以任意设置层楼显示的字符，如层楼显示字符的任意设定 设置地下一楼显示“-1”等 选择司机操作，司机运行状态下具有以下功能：自动定向、司机选择定向、无自动关门司机操作 （需司机按关门按钮点动关门，门未关到位时，松开关门按钮自动开门）、直驶等功能 选择司机功能时，司机可以优先确定电梯的运行方向，甚至在电梯已经自动确定方向的情司机优先定向 况下通过按上下行按钮改变电梯的运行方向 在司机状态，如果在电梯起动前按一下直驶按钮，电梯在接下来的一次运行过程中，沿途司机按钮直驶 不响应召唤信号，而直驶有指令登记的层楼 系统运行时在每个终端开关动作点和每层楼平层开关动作点层楼位置信号的自动修正 都对电梯的位置信号以写层时位置脉冲进行修正 表八 电梯控制柜装配检验 NO.4 分类 检验项目 判定条件 检验方法及手段 检验概率 锁梯服务 控制 功能 火灾紧急返回运行 自动运行状态下，锁梯开关被置位后，消除所有召唤登记。电梯仍正常运行，只响应轿内指令直至没有指令登记。而后返回基站，自动开门后关闭轿内照明和风扇，点亮开门按钮，在延时10秒后自动关门，模拟试验台，相关而后停止电梯运行。当锁梯开的开关、按钮等 关被复位后电梯重新开始正常运行 当系统消防模式设定为火灾紧急返回模式，火灾返回开关置位后，电梯立即消除所有指令和召唤，以最快的方式运行返回消防基站后，开门停梯 100% 门区外不能开门保护措施 门安全触板保护 超载保护装置 在门区外，系统设定不能开门 当安全触板动作时，电梯会无条件开门。如安全触板动作不消除则不关门 当超载开关动作时，电梯不关门，且蜂鸣器鸣响 当系统检测到电梯连续3秒钟运行的方向与指令方向不一致时，就会立即紧急停车，故障报警，并在CPU复位前，禁止电梯的一切动作 系统检测到在电梯停梯时，连续3秒钟有反馈脉冲产生，就判定电梯发生溜车，所以将停止轿厢一切运行，并在CPU复位前，电梯始终不能动作 电梯的上下终端都装有终端减速开关，以保证电梯不会越程 系统检测安全继电器、接触器触点是否可靠动作，如发现触点的动作和线圈的驱动状态不一致，将停止轿厢一切运行。并直到CPU复位才能恢复正常运行 逆向运行保护 防溜车保护 防终端越程保护 安全接触器触点检测保护