1.检验/判定：
1.1检验标准：
1.1.1参考《进料检验控制程序》进行检验作业；
1.2.2检验员依据《MIL-STD-105E》Ⅱ级抽样标准进行抽样检验，抽检需遵循全面、足
量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；
1.1.3熟记每款产品型号的物料检验SIP，SIP必须悬挂于检验台;
1.1.4依据《电子烟外观检验标准》对来料的各类外观异常及和限度进行初步判定；1.2检验依据：
1.2.1查看工程图纸检验，各结构件/包材尺寸不能超出图纸公差范围；
1.2.2核对样品及承认书，所检验的物料必须与样品和承认书描述完全一致（不能超出
尺寸公差范围）；
1.2.3查看所检验的物料有无变更ECN文件，如有按ECN标准判定；1.3检验仪器：
1.3.1量规检具需要及时的校准（（游标卡尺、菲林尺、千分尺、高度规、手工检具），
不能使用精度超出公差的量规检具进行检验作业；
1.3.2实验/测试仪器需每天进行维护点检，每日9点前需完成《仪器日常点检记录》的
填写，仪器不可存储于环境恶劣位置，及时清理机台脏污及灰尘，仪器超出校验有效期后及时知会工程师重新校准后再使用；
1.4检验作业：
1.4.1检验员按抽样标准要求，依据检验标准、检验依据对来料（品名、规格、外观及
功能）进行核对、检验和试装；
1.4.2对于超出300PCS的有关五金、塑胶件来料，检验员应对其材质《丝印、喷油、烤
漆、电镀》等特殊工艺进行“盐雾、百格、耐磨、高低温”等可靠性测试；
1
2.记录/报表：
2.1检验完成后，检验员需按报表格式仔细填写物料信息及检验信息（尺寸记录、不良描
述、不良率、试装信息）等，并进行初步判定后依次交由QE-工程-PMC-采购会签意见，最终交由品质经理作最终判定（涉及我方挑选及加工需交由生产主管签核）；2.2物料异常最终判定后一式三联，品质部保留底联，其他采购及PMC各保留一联作备份
存档；
2.3检验员每日需准确填写《进料检验日报表》，将当日检验的所有物料按格式要求汇总
于日报表中，交由QE审核确认、品质经理核准无误后装订存档；
3.标识/追溯：
3.1合格：依据检验标准、量规仪器检验完成后，对所检物料进行准确判定，无异常或未
超出允收水准，检验员填写合格标签并签名、盖上IQC检验章后张贴于物料包装上；
3.2不合格：当来料出现严重不良或不良超出允收水准时，依据品质经理的最终判定结果
退货时，检验员填写不合格标签并签名、盖上IQC检验章后张贴于物料包装上；
3.3特采：当物料轻微或不影响产品外观和机构，依据品质经理的最终判定结果为特采时，
检验员填写特采标签并签名、盖上IQC检验章后张贴于物料包装上；
3.4追溯：合格标按四个季度进行逐一对产品标识，仓库按颜色对应季度先进先出；
制程检验工作规范
1.检验/判定：
1.1检验标准：
1.1.1参考《制程巡检控制程序》进行检验作业；
1.1.2检验员依据《MIL-STD-105E》Ⅲ级抽样标准对上线物料进行抽样检验，抽检需遵循全面、足量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；
1.1.3产线所生产机型必须应对相对应的《SOP》《外观检验基准》，而《SOP》和《外观检验基准》必须悬挂于各个岗位的作业台上；
1.1.4依据《电子烟外观检验标准》对制程产品的各类外观异常及和限度进行初步判定；
1.2检验依据：
1.2.1物料/辅料
1.2.1.1检查物料区物料是否有标识区分，摆放是否符合标准，是否有与生产产品
不符物料，有无相对应的合格或不合格标识；
1.2.1.2对各岗位物料进行核对，在生产线转线或新产品投入时，IPQC必须依据
BOM对每一种物料进行确认，（型号，规格尺寸，颜色等）是否与BOM相符。各个岗位操作物料是否和SOP要求物料一致；
1.2.1.3拉线上作业物料是否有IQC或IPQC确认标识；
1.2.1.4在产线过程中作业员或者物料员更换物料时，必须第一时间确认物料是否
符合产品物料要求；
1.2.1.5确认个岗位使用物料标识清楚，且无混杂现象；1.2.2作业指导书
1.2.2.1确认各工位的作业指导书是否经相关人员确认，审核并受控；
1.2.2.2确认各工位作业指导书与所做机型想符，并按作业指导书进行安排生产1.2.2.3确认各工位作业指导书是否悬挂正确位置，内容是否注明作业员具体的作
和检查内容；
1.2.3生产辅助设备
1.2.3.1确认每天测试设备，仪器参数是否在规定内校和外校使用范围内；1.2.3.2每天对生产线上烙铁，静电手环，测试雾化器进行点检；1.2.3.3对生产点检表进行确认；1.3异常处理：
1.3.1制程《品质异常处理单》开出的时间；
1.3.2制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、QC前往确认，双方判定标
准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理单》要求责任单位改善；1.3.3产品制造过程中如发现产品外观、组装单项异常不良率超过10%时，IPQC应
开出品质异常处理单给予技术、品质、分析原因。研发、品质在接到异常单时要在20分钟内到达产线，研发部门要在30分钟到１个小时内给出临时对策，品质部监控对策实施有效性、和验证；
1.3.4当产品制程功能不良率超过5％时（单项），IPQC应立即要生产停止生产，
并且开出品质异常处理单，技术、品质部门要在接到异常单的20分钟内到达现场处理，技术部门要在20-40分钟内给出临时对策，品质部监控对策实施有效性、和验证，等问题点解决后，方可再开线生产；
2
制程检验工作规范
2.记录/报表：
2.1异常按《品质异常处理单》的临时处理方案，进行操作下线。并跟踪改正后
生产效果，最后交由QE进行装订存档；
2.2《品质异常处理单》最后按照《品质异常处理单》上面签字人员每人发放一份
复印件，原件自己存档：2.3检验员每日需准确填写《进料检验日报表》，将当日检验的所有物料按格式要
求汇总于日报表中，交由QE审核确认、品质经理核准无误后装订存档；
3
3.标识/追溯：
3.1对产线外观异常确认后进行标识，（合格标识，不良标识）并在标识上注明
原因，数量，签名，日期；
3.2生产物料确认仓库是否按季度标识进行先进先出进行发货；
3.3对IQC确认为生产加工使用的物料，追溯其上线情况和加工进度；
出货检验工作规范
1.检验/判定：
1.1检验标准：
1.1.1参考《出货检验控制程序》进行检验作业；1.1.2根据检验标准《电子烟外观检验标准》，图纸或客户标准进行成品入库和出
货检验；
1.1.3检验员依据《MIL-STD-105E》Ⅲ级抽样标准进行抽样检验，抽检需遵循全面
足量的原则，不可出现漏检或者少检的现象；
1.2检验依据：
1.2.1按要求测试产品外观，性能，组装方式等进行抽检；1.2.2检查内包装箱的附件数量，规格是否和要求一致；
1.2.3检验出货成品核对留样样品核对外观，性能，包装方式等；
1.2.4抽样检验中发现一个功能不合格则判断送检此批为不合格品，外观不良已超
允收值时也判为不合格品，但是对于轻微外观缺陷则需报上级确认作出判断；1.2.5检验完成品判断为良品时，贴良品标贴，并且填好《成品检验日报》；1.3异常处理：
1.3.1OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不
合格”，并要求生产立即移至不良品区域；
1.3.2异常确认后及时开出《品质异常处理单》并附不良样品，给予品质、工
程、生产确认；
1.3.3生产依品质所开出《品质异常处理单》安排重工作业，并于《品质异常处
理单》回复原因及改善措施；
1.3.4重工以后产品需重新送ＯＱＣ检验，重新检验合格予以合格入库；
1.3.5针对异常改善后再出货产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后
予以结案，转正常检验；
1.3.6如异常发生后连续3个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行；
4
2.记录/报表：
2.1异常按《品质异常处理单》的临时处理方案，进行操作发给。并跟踪改正后
生产效果，最后交由QE进行装订存档；
2.2《品质异常处理单》最后按照《品质异常处理单》上面签字人员每人发放一份
复印件，原件自己存档：2.3检验员每日需准确填写《进料检验日报表》，将当日检验的所有物料按格式要
求汇总于日报表中，交由QE审核确认、品质经理核准无误后装订存档；
3.标识/追溯：
3.1对成品检验确认后进行标识，（合格标识，不良标识）并在标识上注明
原因，数量，签名，日期；
3.2对需要返工成品贴不合格标贴，并且与IPQC一起跟进返工进度；3.3对已经返工好的成品进行重新检验并出检验结果报告；
3.4对需出货成品进行标识，并且在入库单备注好相关信息（信号，数量，日期）
由仓库对出货信息做统计，以便后续异常追溯。
售后工作规范
1.1客诉：
1.1.1业务部接到客户抱怨产品外观设计缺陷或美感不足、颜色单一或选择
范围受限、性能参数不足等现象，及时记录相关信息并反馈公司相关部门。
1.1.2业务部接到客户投诉时，第一时间需与客户沟通产品不良状态并记录
相关客诉产品信息（问题描述、产品型号、货物交期、交货数量、不良率等）。
1.1.3客诉须正确提供订单号码（产品型号，货物交期、交货数量）、问题
点描述、不良比例（国内尽量提供不良样品）；以便及时有效调查的同时分析不良真因，问题点确认后三天之内回复8D改善报告。如无法满足条件而又无合理说明，将不作客诉相关处理和配合。
1.1.4业务部了解客诉相关信息后，销售人员24小时内耐心同客户进行沟
通，准确了解产品具体不良现象、问题点，品质部QA测试员根据不良现象进行初步判定与分析。
1.1.5客户可自行维修的产品即时发视频或操作图片让客户对产品自行维
修。客户无法自行维修的产品，QA测试员通知相关业务员联系客户进行退货维修或换货处理。
1.1.6保修期内（1年），客户反馈的异常须以客诉处理方式分析原因，三
天之内回复8D改善报告。
1.1.7超出保修期（1年以上），客户反馈的重大缺陷（如烧机、短路烧PCBA
板…等）需以客诉处理方式分析原因，三天之内回复8D改善报告。
2.客退品处理：
2.1.1产品保修期内（1年），根据合同及协议的要求，因制造、装配或材
料等质量问题造成产品异常，无偿为用户维修或更换相应产品或配件等服务。
2.1.2产品超出保修期（1年以上），维修OK后将合理收取相关维修费用（包
括零配件，人员工时等费用）
2.1.3产品无法追溯出货日期客退品，公司依据该产品生产/仓储状况筛选。2.1.4该产品一年内正常出货，公司将按照保修期内方式处理。
售后工作规范
2.1.5该产品超出一年未出货，公司将按照超出保修期方式处理。2.1.6因客户不会使用而导致的误判可退产品，公司将指导客户使用正确
操作方式，同时因误判而形成的运输成本由客户自行承担。2.1.7客户人为损坏的客退品（一年内），超出维修期客退产品（一年以上）
公司将知会客户正确操作方式或预防注意事项，公司将合理收取相关维修成本费用。
仓库收到客退品后，由仓库主管将客退品转交品质QA测试员确认，并在《客退返修品登记表》记录客退品相关信息（机型、颜色、问题描述、日期等）。
2.1.8品质部维修处收到客退品时，需在4H内评估PCB板是否可以修复。
确认库存是否有对应合格PCB板，如有应当优先进行更换维修，维修时间为24H，不良PCB板统一放置需维修区域并标识待退供应商。库存无合格PCB板时，维修应该评估是否可进行维修，可维修产品在48H以内完成，不可维修产品需在4H以内反馈至仓库。无法维修客退品由仓库与客户沟通索赔事项。
3.1客退品检验：
3.1.1客退品维修OK后自检一次功能并在维修产品PCB板上做好相应可追
溯性编号，放置4H后生产QC全检，再放置4H后OQC全检合格方可按流程包装入库，检查时间需控制在24H以内。3.1.2检验不合格，则退回品质部重新维修。
3.1.3重工或维修需使用的物料，每月底汇总至PMC部，由PMC统一报备财
务部计入成本。
3.1.4客退品被公司相关部门判定无法维修时，可直接报废，每月31号由
品质部开出入库单（备注报废处理）退至仓库。
3.1.5售后服务团队每月一日须提交上周异常客诉/客退品处理统计表至品
质部。表格栏内容须正确详细（包括：日期、产品名称、问题点描述、不良数量/比例、原因分析、处理对策、维修人员等），客诉统计表须有订单号码项。
4.相关表单:（参考上述表单）
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容